Magnetabscheidung + Zerkleinerung + Entstaubung

Holzabfälle – wie Holzspäne, Hobelspäne und Sägemehl – werden in einen 10 m³ großen Aufgabetrichter gefüllt und über ein Förderband zur Holzhammermühle transportiert. Am Förderband ist ein Eisenabscheider installiert, um metallische Verunreinigungen abzufangen.

Die Hammermühle zerkleinert das Material auf eine einheitliche Korngröße (3–5 mm). Die Zerkleinerungsanlage ist mit einem Zyklonabscheider und einem Impuls-Beutelfilter ausgestattet, um den entstehenden Staub aufzufangen, wodurch die Arbeitsbedingungen verbessert und die Umweltschutzstandards eingehalten werden.

Trocknung (Feuchtigkeitsgehalt von 45% auf 8% reduziert)

Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe des Kunden liegt bei etwa 45%. Da der Feuchtigkeitsgehalt hoch ist, können die Rohstoffe nicht direkt pelletiert werden und lassen sich zudem nur schwer lagern. Aus diesem Grund haben wir unseren Kunden eine Holztrocknungsmaschine die den Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe präzise regulieren können.

Die zerkleinerten, feuchten Materialien gelangen in den Trockner und tauschen im Gegenstrom Wärme mit der heißen Luft aus, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt schnell auf 8% gesenkt wird. Der Auslass ist mit einem Zyklonstaubabscheider ausgestattet, um Feinstaub aus den Trocknungsabgasen abzuscheiden, sodass die Abgase die Emissionsstandards erfüllen.

Der Kunde hat sich für einen Biomasseofen als Wärmequelle entschieden; dies ermöglicht die Verwendung von selbst hergestelltem Biomassebrennstoff – wie beispielsweise Reststoffe und Pellets – und senkt dadurch die Betriebskosten. Zur Gewährleistung der Brand- und Explosionssicherheit im Trocknungsbereich ist eine Flammensperre eingebaut.

Lagerung von getrocknetem Sägemehl

Nach der Trocknungsphase wird ein großvolumiges (40 m³) Trockensilopool zur Lagerung des getrockneten Sägemehls installiert, das den Qualitätsstandards entspricht. Das Trocknungssystem kann kontinuierlich betrieben werden, um einen Vorrat an trockenem Sägemehl aufzubauen. Die Lagerung des Sägemehls im Silo trägt dazu bei, seinen Feuchtigkeitsgehalt zu stabilisieren und Schwankungen zu verhindern, die andernfalls die Qualität der geformten Pellets beeinträchtigen könnten.

Pelletieren

In der Granulieranlage kommen zwei Holzpelletiermaschinedie parallel betrieben werden. Diese Konfiguration entlastet die einzelnen Anlagen und erleichtert die Wartung; wenn eine Maschine gewartet wird, kann die andere weiterlaufen, wodurch Produktionsausfälle vermieden werden. Zudem lässt sich die Holzpelletproduktion flexibel an die Marktnachfrage anpassen.

Kühlung und Abschirmung

Frisch gepresste Holzpellets sind heiß und spröde; sie können nicht sofort verpackt werden, sondern müssen in einen Gegenstromkühler geleitet werden, um schnell auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden, wodurch überschüssige Feuchtigkeit entfernt und die Härte der Pellets erhöht wird.

Die abgekühlten Pellets werden anschließend durch eine Siebmaschine geleitet, um Feinanteile und Bruchstücke zu entfernen, während die qualifizierten Fertigpellets zur Verpackungsstufe befördert werden. Die ausgesiebten Feinanteile werden zur Wiederaufbereitung in die Pelletmühle zurückgeführt, wodurch die Rohstoffausnutzung verbessert und der Abfall reduziert wird.

Automatische Verpackung

Qualifizierte Fertigprodukte werden in das Fertigwarenlager transportiert, wo eine automatische Verpackungsanlage das automatische Wiegen, Abfüllen in Säcke und das Verschließen der Säcke übernimmt. Die verpackten Produkte werden anschließend eingelagert.