Sinkender Fisch Futtermittelautomat

In der eigentlichen Produktion werden die Rohstoffe zunächst durch Magnetabscheider geleitet, um Metallverunreinigungen zu entfernen und den sicheren Betrieb der Anlage und die Reinheit des Futters zu gewährleisten. Anschließend werden die Materialien gleichmäßig über einen Schneckenförderer mit stufenlos einstellbarer Geschwindigkeit in den Konditionierer geleitet, mit Dampf gemischt und erhitzt, um die Stärke zu gelatinieren, das Protein zu denaturieren und die Rohfaser im Futter aufzuweichen, wodurch dessen Plastizität und Formeigenschaften verbessert werden.

Die konditionierten Materialien gelangen zwischen die Ringmatrize und die Druckwalze der Senkfuttermaschine, und die Reibung der rotierenden Ringmatrize treibt die Druckwalze zur Drehung an, wodurch eine kontinuierliche Hochdruckextrusion der Materialien erreicht wird. Nachdem das Futter in die Matrizenöffnung gepresst wurde, bildet es einen Streifen und wird am Auslass mit einem einstellbaren Schneider in Pellets der gewünschten Länge geschnitten.

Maschine zur Herstellung von Fischfutterpellets bestimmt nicht nur die Dichte und Sedimentationsgeschwindigkeit der Pellets, sondern wirkt sich auch auf die Bildungsrate, die Stabilität und die Nährstoffrückhaltequote der Pellets aus. Durch angemessenes Design und Anpassung kann sichergestellt werden, dass die Pellets eine gute Sedimentationsleistung im Wasser haben, das Fischfutter effektiv zu den verschiedenen Wasserschichten der Fischaktivität transportiert und eine präzise Fütterung erreicht wird.

Der erste Schritt ist die Vorbehandlung der Rohstoffe. Mischen Sie die pulverförmigen Rohstoffe (wie Sojabohnenmehl, Reiskleie, Fischmehl usw.) und fügen Sie bei Bedarf eine angemessene Menge Dampf oder Wasser hinzu, um die ideale Feuchtigkeit und Konsistenz zu erreichen und die anschließende Gelatinierung und den Extrusionseffekt zu verbessern. Die verarbeiteten Rohstoffe werden in den Hauptzylinder der Maschine eingespeist, und nachdem sie von der Schnecke gepresst wurden, verwandeln sie sich unter der Einwirkung von hoher Temperatur, hohem Druck und Scherkraft allmählich in eine teigartige Substanz mit starker Plastizität.

Anschließend wird das Material in die Form am Auslassende gedrückt. Die Öffnung und Form der Form kann je nach Bedarf angepasst werden, um den Durchmesser und das Aussehen der Pellets zu steuern. Die durch die Form gepressten Futtermittelstreifen werden außerhalb der Form von einem mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Messer in Pellets einheitlicher Länge geschnitten.

Die extrudierten Futterpellets enthalten eine bestimmte Menge Wasser und müssen getrocknet werden, um den Wassergehalt zu verringern und so die Lagerstabilität und Haltbarkeit zu verbessern. Zu den von uns üblicherweise eingesetzten Trocknungsmethoden gehören Heißlufttrocknung, Dampftrocknung usw., um sicherzustellen, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Pellets auf einen sicheren Bereich reduziert wird. Nach der Trocknung werden die Pellets mit Hilfe von Kühlanlagen auf Raumtemperatur abgekühlt, was ihre Härte und Druckfestigkeit erhöht.

Schließlich können die gekühlten, sinkenden Fischpellets gewogen und je nach Bedarf verpackt oder als Schüttgut gelagert werden, das sich für den Vertrieb, den Transport oder die Verwendung vor Ort eignet.