Strohpelletiermaschine
Produktionskapazität
0,3–8 t/h
Anwendungen
Raufutter für Wiederkäuer, Einstreu, Biomassebrennstoff, karbonisierte Strohpellets…
RICHI-Fertigung
Videos zu den Geräten
Diese drei Videos zeigen unsere Strohpelletmaschinen bei verschiedenen Kunden. Der erste Kunde aus Südafrika hat eine komplette Produktionsanlage für Strohpellets gekauft. Als Rohstoff dient ihm loses Stroh, das er zerkleinert und zu Futterpellets verarbeitet. Der zweite Kunde kommt aus Dänemark; er plant, Stroh zu Brennstoffpellets zu verarbeiten. Der dritte Kunde in Usbekistan möchte Raufutterpellets herstellen. Da sein Stroh einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweist, ist vor der Pelletierung eine Trocknung erforderlich.
Unterschiedliche Produktionsanforderungen erfordern unterschiedliche Anlagenkonfigurationen. Wir passen unsere Lösungen zur Strohpelletierung individuell an die spezifischen Bedürfnisse jedes Kunden an. Darüber hinaus bieten wir umfassende schlüsselfertige Dienstleistungen an – einschließlich der Planung der Anlagenkonfiguration, der Installation der Anlagen und der Schulung des Personals –, sodass Sie sofort mit der Produktion beginnen können, sobald der Standort und die Rohstoffe bereitstehen.
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Strohpelletmaschinen weltweit zu verkaufen
Die Suche nach der idealen Strohpelletmaschine ist mehr als nur eine Investition in langlebige Maschinen – sie bedeutet die Zusammenarbeit mit einem kompetenten Ingenieurteam mit nachweislicher Fachkompetenz. Unsere Erfolgsbilanz umfasst unzählige Projekte zur Pelletproduktion in allen Leistungsbereichen, von kleinen landwirtschaftlichen Betrieben bis hin zu großen industriellen Biomasse-Pelletproduktionsanlagen. Hier finden Sie einige Projekte mit Strohpelletmaschinen, die wir bereits realisiert haben, als Anhaltspunkt für Sie.
Usbekistan: Strohpelletmühle mit einer Leistung von 0,3–0,5 t/h für Raufutter
Der Kunde betreibt eine Futtermühle, die Raufutter für Rinder und Schafe herstellt. Die Rezeptur besteht aus 60%–70%-Stroh, ergänzt durch geringe Mengen Mais, Weizen und Sojaschrot. Das verwendete Stroh liegt in loser Form vor und kann direkt zerkleinert werden. Zudem hat der Kunde einen Trockner angeschafft, um das Stroh zu trocknen und Schimmelbildung zu verhindern.
Korea 1–1,5 t/h Strohpelletierer für karbonisierte Pellets
Dieser südkoreanische Kunde plant die Herstellung eines umweltfreundlichen, kohlenstoffbasierten Brennstoffs aus karbonisiertem Getreidestroh. Da das Stroh in Ballen von den landwirtschaftlichen Betrieben angeliefert wird und nicht direkt in die Pelletierungsanlage eingespeist werden kann, sind ein Ballenauflöser und ein Strohzerkleinerer erforderlich. Um die Kohlenstoffausbeute zu steigern, hat der Kunde außerdem einen Rotationstrockner angeschafft.
Dänemark: Strohpelletmaschine mit einer Leistung von 2–2,5 t/h zur Herstellung von Brennstoffpellets
Der Kunde ist ein Hersteller von Biomassebrennstoffen, der bisher hauptsächlich Holzhackschnitzel als Rohstoff verwendet hat. Nun plant er, Weizen- und Gerstenstroh aus umliegenden landwirtschaftlichen Betrieben zu verarbeiten, doch seine derzeitige Pelletieranlage erbringt bei der Verarbeitung von Stroh nur unzureichende Leistungen. Daher möchte der Kunde eine Pelletieranlage erwerben, die sowohl Holzhackschnitzel als auch Stroh verarbeiten kann.
Botswana: Strohpelletiermaschine mit einer Leistung von 2,8–3 t/h für Rinderfutter
Der Kunde plant, Stroh und Heu zu mischen, um Futterpellets für Rinder herzustellen. Die Rohstoffe werden in Rundballen mit einem Durchmesser von 1,0 bis 1,5 Metern angeliefert, die zunächst aufgebrochen und anschließend zerkleinert werden müssen. Sowohl das Stroh als auch das Heu wurden auf natürliche Weise luftgetrocknet, um die Anforderungen an den Feuchtigkeitsgehalt zu erfüllen, sodass nach dem Zerkleinern eine direkte Pelletierung möglich ist, ohne dass ein separater Trockner erforderlich ist.
Simbabwe: 4–4,5 t/h Stroh-Pelletiermaschine für Brennstoff
Der Kunde beabsichtigt, eine Mischung aus Weizenstroh, Maisstängeln und Holzhackschnitzeln mithilfe von zwei parallel betriebenen Strohpelletiermaschinen zu Brennstoffpellets zu verarbeiten. Diese Konfiguration mit zwei Maschinen sichert die Produktionskapazität: Wenn eine Anlage gewartet wird, kann die andere die Produktion teilweise aufrechterhalten, wodurch das Ausfallrisiko verringert wird und eine flexible Anpassung der Anzahl der in Betrieb befindlichen Anlagen je nach Auftragsvolumen möglich ist.
Russische Strohpelletmaschine mit einer Leistung von 6–8 T/h für Viehfutter
Der Kunde plant die Herstellung von Futterpellets aus Raufutter. Gefordert werden Anlagen, die pro Saison 6.000 Tonnen gebündeltes Stroh und Gras als Ausgangsmaterial unter Anwendung eines schonenden Trocknungsverfahrens verarbeiten können. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben wir eine umfassende Produktionslinie konzipiert, die das Aufbrechen der Ballen, das Zerkleinern, das Mischen, die Niedertemperaturtrocknung, die Pelletierung, die Kühlung, das Sieben und die Verpackung umfasst.
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Breite Anwendbarkeit auf verschiedene Rohstoffe
Weizenstroh
Reisstroh
Sorghumstroh
Maisstängel
Alfalfa-Heu
Silomais
Reisschalen
Sägespäne
Mais
Wir können Vorbehandlungslösungen für die Pelletierung individuell auf die spezifischen Rohstoffarten, die physikalischen Eigenschaften, den Feuchtigkeitsgehalt und die geplante Endanwendung des Kunden zuschneiden und dabei Verfahren wie Ballenaufbrechen, Zerkleinern, Trocknen und Mischen flexibel kombinieren. Ob es sich nun um gepresstes oder loses Stroh, trockene oder feuchte Materialien oder um Stroh aus einer einzigen Quelle im Vergleich zu Materialmischungen handelt – wir bieten die passende Prozesskonfiguration. Dies ermöglicht es unseren Kunden, ihre Rohstoffbeschaffung zu diversifizieren und die Abhängigkeit von einem einzelnen Material zu verringern – wodurch sie tatsächlich in der Lage sind, jedes verfügbare Ausgangsmaterial zu verarbeiten –, sodass sich die Produktionslinie an Marktveränderungen anpassen und eine höhere Rentabilität erzielen kann.
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Technische Merkmale
Vorschub mit variabler Frequenz
Der Frequenzumrichter ermöglicht eine automatische Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit und verhindert so Leerlauf und Überlastung.
Anti-Brückenbildungsschnecke
Pelletierkammer
Ringmatrize mit hoher Härte; verschleißfeste Walze; automatisches Schmiersystem.
Hochleistungsantriebssystem
Leistungsstarker Hauptmotor; stabiles Getriebe; hohes Drehmoment, Überlastschutzvorrichtung.
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Wichtige Komponenten
Spiralbohrer
Die interne Spiralförderwelle sorgt für eine gleichmäßige und konstante Zuführung während des Pelletiervorgangs und verhindert so Materialbrückenbildung und Verstopfungen.
Ringmatrize und Presswalze
Verschleißfester legierter Stahl, präzisionsgewärmebehandelt für hohe Festigkeit und Ermüdungsbeständigkeit. Optimierter Spalt zwischen Matrize und Walze für einen geringeren Energieverbrauch und kompakte Fertigpellets.
Schneckengetriebe
Das Untersetzungsgetriebe erhöht das Drehmoment bei gleichzeitiger Verringerung der Motordrehzahl, sorgt so für einen gleichmäßigen Pelletiervorgang und schützt den Motor vor Überlastung.
Siemens Motor
Der Siemens-Motor gewährleistet einen stabilen Betrieb und ein hohes Drehmoment auch bei dauerhafter Hochbelastung und zeichnet sich dabei durch eine hervorragende Energieeffizienz aus.
SKF-Lager
SKF-Lager halten Stößen, hohen Temperaturen und Staub unter rauen Bedingungen stand und reduzieren so Ausfälle und Wartungsaufwand.
Fräser mit hoher Härte
Die langlebigen, hochharten Schneidklingen behalten ihre Schärfe für saubere Schnitte bei, wodurch gleichmäßige Pellets mit glatter Oberfläche entstehen.
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Technische Parameter
Wir bieten zwei Arten von Strohpelletiermaschinen an, die für unterschiedliche Betriebsbedingungen und Verarbeitungsanforderungen ausgelegt sind. Das eine Modell ist mit einem Aufbereiter aus Edelstahl ausgestattet, um grobes Futtermaterial zu verarbeiten. Das andere wurde speziell für die Herstellung von Einstreu und Biomasse-Brennstoffpellets entwickelt. Ein wichtiger Punkt, den Sie beachten sollten: Der Strohanteil im Ausgangsmaterial hat direkten Einfluss auf die Produktionsleistung. Je mehr Stroh Ihr Ausgangsmaterial enthält, desto geringer ist der Durchsatz der Maschine.
| Modell (für Futter) | CZLH320 | CZLH350 | CZLH420 | CZLH520 | CZLH678 | CZLH768 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kapazität (T/H) | 0.5-0.6 | 1.0-1.2 | 1.8-2.0 | 2.8-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 |
| Leistung des Hauptmotors (kW) | 22 | 37 | 90 | 132 | 185 | 250 |
| Bogenbrechende Einspeisung Leistung(kW) | 2.2 | 2.2 | 3 | 3 | 3 | 4 |
| Erzwungene Einspeiseleistung(kW) | 0.75 | 0.75 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 |
| Ring Matrizendurchmesser (mm) | 320 | 350 | 420 | 420 | 673 | 762 |
| Pellet-Durchmesser (mm) | 2-12 | |||||
| Modell (für Biomasse) | MZLH320 | MZLH350 | MZLH420 | MZLH520 | MZLH678 | MZLH768 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kapazität（T/H） | 0.2-0.3 | 0.3-0.5 | 1.0-1.2 | 1.5-2.0 | 2.5-3.0 | 3.0-4.0 |
| Leistung des Hauptmotors (kW) | 22 | 37 | 90 | 132 | 185 | 250 |
| Einspeiseleistung (kW) | 2.2 | 2.2 | 3 | 3 | 3 | 4 |
| Erzwungene Einspeiseleistung (kW) | 0.75 | 0.75 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 |
| Ring Matrizendurchmesser（mm） | 320 | 350 | 420 | 420 | 673 | 762 |
| Pellettdurchmesser (mm) | 4-12 | |||||
Da die Technologie von RICHI ständig aktualisiert und weiterentwickelt wird, werden wir unsere Geräte kontinuierlich verbessern und erneuern. Daher sind die spezifischen Ausrüstungsparameter abhängig von dem aktuellen Angebot. Wir werden mehr professionelle kundenspezifische Design- und Produktionsdienstleistungen für jeden Kunden bieten.
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Wie man Strohpellets herstellt
Die Herstellung von Strohpellets umfasst weit mehr als nur den Pressvorgang. Die Prozesskonfigurationen müssen unter Berücksichtigung von Faktoren wie der physikalischen Beschaffenheit des Rohmaterials, des Feuchtigkeitsgehalts und des Verwendungszwecks des Endprodukts angepasst werden; so muss beispielsweise gepresstes Stroh zunächst aufgebrochen und zerkleinert werden, während Material mit hohem Feuchtigkeitsgehalt getrocknet werden muss. Wenn Sie zum ersten Mal eine Strohpelletanlage aufstellen, können wir Ihnen eine umfassende Lösung für die Produktionslinie anbieten, die vom Prozessdesign bis zur Konfiguration des gesamten Systems reicht.
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Maßgeschneiderte Produktionslinie für Strohpellets
Produktionslinie für Strohpellets mit einer Leistung von 1–2 T/H für Viehfutter
Das Rohstroh des Kunden weist einen Anfangsfeuchtigkeitsgehalt von 40%–50% auf, was eine direkte Pelletierung unmöglich macht; daher wurde eine Vortrocknungsstufe integriert. Das Zerkleinern des Strohs zu Pulver vor dem Trocknen verbessert die Trocknungseffizienz und verkürzt die Verarbeitungszeit. Darüber hinaus umfasst die Produktionslinie eine Mischstufe, in der gemahlener Mais, Weizenkleie und Zusatzstoffe in das Stroh eingearbeitet werden können, um Strohfutterpellets mit verbessertem Nährwert herzustellen.
Produktionsanlage für Strohpellet mit einer Leistung von 8–10 t/h
Der Kunde verwendet geerntete Weizen- und Maisstängel als Rohstoffe. Diese werden auf natürliche Weise luftgetrocknet und weisen bei Ankunft im Werk einen Anfangsfeuchtigkeitsgehalt von 10%–15% auf – ein idealer Bereich für die Strohpelletierung, der eine zusätzliche Trocknung überflüssig macht. Um die hohe angestrebte Produktionskapazität zu bewältigen und gleichzeitig die Auslastung zu verteilen sowie das Risiko von Stillstandszeiten zu minimieren, haben wir eine Konfiguration mit zweistufiger Zerkleinerung und doppelter Pelletierung implementiert. Ein zentrales Ballenaufbrechungssystem verarbeitet das Rohmaterial in der Aufgabestufe, gefolgt von parallelen Mahlanlagen, die in ein Silo für pulverisiertes Material entladen; dieses Silo versorgt dann zwei Strohpelletmühlen, um eine kombinierte Endproduktleistung von 8–10 t/h zu erreichen. Zusätzlich sind für die Ballenaufbrech- und Zerkleinerungsabschnitte unabhängige Entstaubungsanlagen installiert, um die Staubbelastung in der Werkhalle wirksam zu kontrollieren.
(MC70%) Produktionslinie für Strohtrocknung und -zerkleinerung mit einer Leistung von 5–6 t/h sowie 2 Produktionslinien für Strohpellets mit einer Leistung von jeweils 3–4 t/h
Das Stroh des Kunden wird in Rundballen mit einem Anfangsfeuchtigkeitsgehalt von 70% angeliefert, wobei die Feuchtigkeitsregulierung die größte Herausforderung bei der Pelletierung darstellt. Zunächst zerkleinert und schneidet eine gemeinsame Ballenaufbrech- und Zerkleinerungsanlage das Material. Das zerkleinerte Stroh wird anschließend in zwei gleich große Ströme aufgeteilt und in zwei identische Produktionslinien eingespeist. Jede Anlage verfügt über ein eigenes Lagersilo, ein zweistufiges Rotationstrocknungssystem, eine Magnetabscheide- und Mahlanlage, ein Pulversilos, eine Pelletieranlage, eine Kühl- und Siebanlage sowie eine Verpackungsanlage. Die beiden Anlagen arbeiten parallel; sie sind unabhängig voneinander betrieben, was den gleichzeitigen Betrieb oder das Anfahren, Abschalten und die Wartung einer einzelnen Anlage ermöglicht.
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Zusatzausstattung
Strohballen-Zerkleinerungsmaschine
Stroh-Trocknungsmaschine
Strohzerkleinerungsmaschine
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Unser Serviceablauf
RICHI Manufacture hat ein umfassendes Kundendienstsystem aufgebaut. Wir bieten technische Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus hinweg – von der Projektplanung über die Herstellung der Anlagen, die Installation vor Ort und technische Schulungen bis hin zur Betriebsberatung und Ersatzteilversorgung. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen, effizienten und stabilen Betrieb Ihrer Produktionslinie.
Maßgeschneiderte Lösungen
Jede von uns entwickelte Lösung wird speziell auf Ihr Projekt zugeschnitten. Bei der Planung Ihrer Anlage berücksichtigen wir umfassend Ihre Rohstoffarten, die Anforderungen an das Endprodukt, die angestrebte Produktionskapazität, die Pelletabmessungen, die Werksaufteilung und Ihr Investitionsbudget.
Herstellung von Ausrüstung
Nachdem der Projektentwurf genehmigt wurde, fertigen wir alle Anlagen gemäß präzisen technischen Zeichnungen und Fertigungsstandards. Jede einzelne Maschine durchläuft eine umfassende Werksabnahmeprüfung. Vor der Auslieferung prüfen und bestätigen wir alle Funktionen und Leistungsdaten.
Versand & Logistik
Sobald die Fertigung abgeschlossen ist, verpacken und verladen wir alle Maschinen sorgfältig in Container und erstellen einen praktikablen Plan für den internationalen Transport. Wir verfolgen den gesamten Transportprozess lückenlos und unterstützen Sie bei der Einfuhrzollabfertigung sowie bei den Vorbereitungen für die Warenannahme, um sicherzustellen, dass Ihre Anlagen sicher und termingerecht am Projektstandort ankommen.
Installation vor Ort
Sobald die Anlagen vor Ort eintreffen, kommen unsere qualifizierten Techniker in Ihr Werk. Sie kümmern sich um das Anheben und Aufstellen der Maschinen sowie um den mechanischen und elektrischen Anschluss. Nach der Installation führen wir Leerlaufprüfungen, Einzelprüfungen der Maschinen, die Inbetriebnahme der gesamten Produktionslinie sowie eine Testproduktion mit Material durch.
systematische Schulung
Nach Abschluss der Installation und Inbetriebnahme vor Ort bieten wir eine professionelle Schulung für Ihr Personal vor Ort an. Die Schulung umfasst Richtlinien zur Bedienung der Anlagen, tägliche Wartungsarbeiten, den Austausch von Verschleißteilen sowie die Behebung häufiger Störungen, damit Ihre Mitarbeiter die Produktionslinie selbstständig und kompetent bedienen können.
Lebenslanger Kundendienst
Wir bieten langfristigen technischen Support und eine kontinuierliche Nachbetreuung nach Inbetriebnahme des Projekts. Wir gewähren eine 12-monatige Garantie auf die Anlagen mit kostenlosen Reparaturleistungen. Routinemäßige Anlageninspektionen und technische Fernunterstützung rund um die Uhr stehen unseren Kunden jederzeit zur Verfügung.
RICHI HERSTELLUNG
Henan RICHI-Fertigung wurde 1995 gegründet. Wir sind ein professioneller Komplettanbieter, der Forschung und Entwicklung, Produktion, technische Konstruktion und Montage für Produktionsanlagen für Futtermittel, Biomasse, organischen Dünger und Katzenstreu-Pellets sowie für Stahlsilos und automatische Steuerungssysteme abdeckt. RICHI verfügt über eine umfassende Palette maßgeblicher internationaler Zertifizierungen, darunter CE, TÜV, SGS, BV, RTN, ISO 9001 und weitere, und hat damit eine solide Grundlage für den weltweiten Handel geschaffen. Mit erstklassigen Prozessanlagen wie großen CNC-Schneidemaschinen, CNC-Bohrmaschinen, intelligenten Sandstrahl- und Lackierstraßen sowie Auswuchtprüfständen garantieren wir eine erstklassige Anlagenqualität, um die erfolgreiche Durchführung und Inbetriebnahme der Projekte unserer Kunden weltweit zu gewährleisten.
60,000
m²
Werksgelände
30+
Langjährige Erfahrung
140+
Exportierte Länder
2,000
+
Globale Projekte
Kunst sein, Künstler sein. Wir realisieren hochwertige, schlüsselfertige Projekte mit professioneller Handwerkskunst und Innovationskraft.
Häufig gestellte Fragen
Welche Rohstoffe kann eine Strohpelletmaschine verarbeiten?
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Weizenstroh, Maisstroh, Reisstroh, Sorghumstängel, Luzerne und frisches Gras lassen sich alle zu Pellets verarbeiten. Allerdings müssen die geeignete Mahlfeinheit und die passende Matrize entsprechend dem Fasergehalt, dem Feuchtigkeitsgehalt und dem Verunreinigungsgrad des Materials ausgewählt werden.
Welche Anforderungen werden an den Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials gestellt? Ist eine Trocknung erforderlich?
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Im Allgemeinen wird empfohlen, den Feuchtigkeitsgehalt vor der Pelletierung auf 10%–15% einzustellen. Ist der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch, ist ein Trockner erforderlich; ist er zu niedrig, kann Feuchtigkeit zugegeben oder eine Dampfkonditionierung durchgeführt werden. Die konkreten Werte hängen von den Rohstoffen und den Anforderungen an das Endprodukt ab.
Kann loses Stroh direkt in die Strohpelletpresse eingefüllt werden?
→
Je nach Modell liegt die konstante Stundenleistung einer einzelnen EFB-Pelletmühle in der Regel bei 0,2 bis 4 Tonnen. Die tatsächliche Leistung hängt von der Wirksamkeit der Rohstoffvorbehandlung, dem Feuchtigkeitsgehalt und betrieblichen Faktoren ab.
Reicht es aus, nur eine Strohpelletmühle zu kaufen? Wie sollte die komplette Produktionslinie ausgelegt sein?
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Die Pelletpresse ist lediglich ein Glied in der Produktionskette. Eine komplette Produktionslinie für Strohpellets besteht aus: Ballenauflöser, Zerkleinerer, Trockner (falls das Rohmaterial feucht ist), Pelletpresse, Kühler, Siebmaschine, Verpackungsmaschine sowie Förder- und Entstaubungssystemen. Verfügt ein Kunde bereits über die vorgelagerten Anlagen, ist der Kauf einer Einzelmaschine eine Option. Für neue Anlagen wird jedoch eine komplette Produktionslinie empfohlen, um eine abgestimmte Produktionskapazität und einen besseren Kundendienst zu gewährleisten.
Welche Optionen hinsichtlich der Produktionskapazität gibt es für Strohpelletierer?
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RICHI bietet Strohpelletierer mit unterschiedlichen Kapazitäten an, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden. Kleinanlagen eignen sich für den Einsatz auf dem Bauernhof, während Großanlagen für kommerzielle Strohpelletieranlagen konzipiert sind. Die Kapazität einzelner Anlagen reicht in der Regel von 0,2 bis über 8 Tonnen pro Stunde, und mehrere Anlagen können kombiniert werden, um die Gesamtleistung zu steigern. Übrigens ist es bei der Auswahl eines Modells wichtig, die Entscheidung auf die tatsächlichen Rohstoffe, die täglichen Produktionsschichten und die Spezifikationen des Endprodukts zu stützen, anstatt sich ausschließlich auf die Nennkapazitäten zu verlassen.
Wie sieht der Kundendienst aus? Sind Ersatzteile leicht erhältlich?
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Wir bieten Installation vor Ort, Inbetriebnahme, Bedienungsschulungen und Ersatzteilversorgung. Außerdem gewähren wir ein Jahr Garantie und bieten regelmäßige Inspektionsdienste an. (Sehen Sie sich unser YouTube)
