Pelletiermaschine für organischen Dünger
Produktionskapazität
1–26 t/h
Pellettdurchmesser
4-12 mm
RICHI-Fertigung
Videos zu den Geräten
In einer E-Mail-Anfrage gab der erste indonesische Kunde an, dass er Geflügelkot und Einstreu zur Herstellung von pelletiertem Bio-Dünger verwenden wolle. Wir empfahlen ihm die Bio-Dünger-Pelletiermaschine FZLH250, die eine Stundenleistung von 1–1,5 Tonnen hat. Der Kunde erwarb zudem einen Vorrat an Ersatzteilen, der für einen Einsatz von 3 bis 4 Jahren ausreicht, wodurch sich der Gesamtbestellwert auf $12.040 belief. Der zweite Kunde mit Sitz in Vietnam plante die Herstellung von Bio-Dünger-Pellets aus Rindergülle für den Export nach Japan und Südkorea, wobei das Produkt die Einfuhrstandards erfüllen musste. Angesichts des begrenzten Budgets des Kunden haben wir eine kostengünstigere, optimierte Lösung zusammengestellt, bestehend aus einem Vertikalbrecher, einer Granuliermaschine für organischen Dünger, einem Kühler, einem Vibrationssieb und einer Absackwaage. Die Gesamtkosten beliefen sich auf $35.360.
Das dritte Video zeigt einen Testlauf der Maschine zur Herstellung von Bio-Düngerpellets im Werk RICHI vor dem Versand. Der Kunde hat außerdem zusätzliche Ersatzteile für die Ringmatrize für einen späteren Austausch erworben. Die Gesamtkosten beliefen sich auf $26.433.
RICHI-Fertigung
Globale Kundenfälle
Unsere Kunden sind in einer Vielzahl von Produktionsszenarien für organische Düngemittel tätig, bei denen unterschiedliche Rohstoffe – von reinem Hühnermist bis hin zu Mischungen aus Rinder- oder Schafmist mit Reisschalen und Getreidestängeln – sowie unterschiedliche Produktionskapazitäten zum Einsatz kommen. Dank unserer umfassenden Erfahrung in der individuellen Anpassung von Anlagen können wir eine optimale, integrierte Produktionslösung entwickeln, die genau auf Ihre spezifischen betrieblichen Anforderungen zugeschnitten ist.
Maschine zur Herstellung von organischen Düngerpellets mit einer Leistung von 0,5–0,7 t/h in Singapur
Die Anlage des Kunden erstreckt sich über eine Fläche von etwa 200 m², weshalb wir eine kompakte Granulieranlage für organischen Dünger entworfen haben, die keine aufwendigen Bauarbeiten erfordert.
Die Kernkomponenten des Granulators werden aus verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungen gefertigt, wodurch eine außergewöhnliche Langlebigkeit und Lebensdauer gewährleistet wird.
Maschine zur Herstellung von Düngergranulat aus Tierdung mit einer Leistung von 1–1,5 t/h in Nigeria
Das Produktionsmaterial stammt von lokalen Viehzuchtbetrieben – dabei werden Rinder-, Schaf- und Mischdung verwendet – und wird mit Maniokstängeln gemischt, um das Kohlenstoff-Stickstoff-Verhältnis auszugleichen.
Das Projekt nutzt ein energiesparendes Ringmatrizen-Pelletierverfahren, das an die örtlichen Stromversorgungsbedingungen angepasst ist und selbst bei Spannungsschwankungen eine stabile, kontinuierliche Produktionsleistung von 2 bis 3 Tonnen pro Stunde gewährleistet.
1–1,5 t/h Granuliermaschine für Hühnermistdünger in Japan
Der Kunde betreibt eine Hühnerzucht und produziert täglich große Mengen an Hühnermist und Einstreu, die verarbeitet werden müssen.
Da der Kunde bereits über Gärtanks und einen Kompostwender verfügt, müssen wir lediglich einen Zerkleinerer, einen Hühnermist-Pelletierer, einen Kühler, eine Siebmaschine und eine Verpackungsmaschine liefern.
2–3 t/h – Maschine zur Herstellung von Düngerpellets aus Gülle in Frankreich
Der Kunde verwendet Abfälle aus der Weinherstellung lokaler Weingüter, gemischt mit zersetztem Schaf- und Rindermist, als Rohstoffe zur Herstellung von Bio-Düngergranulat mit einem Durchmesser von 4–6 mm, das an nahegelegene Bio-Gemüsebaubetriebe und Weinberge geliefert wird.
Im Mittelpunkt der Produktionslinie steht ein korrosionsbeständiger Granulator für organischen Dünger, der speziell für diesen Zweck entwickelt wurde und mit einer kompletten Reihe von Zusatzanlagen für die Vorbehandlung, Fermentierung, Trocknung, Kühlung, Siebung und Verpackung ausgestattet ist.
Maschine zur Herstellung von Düngerpellets aus Kuhdung mit einer Leistung von 3–5 t/h in Malaysia
Der Kunde verarbeitet 4–6 mm große Granulate aus organischem Dünger, die aus Rohstoffen wie Kuhdung, leeren Palmfruchtbüscheln und Kokosfaserresten hergestellt werden.
Das Projekt nutzt ein speziell auf ballaststoffreiche tropische organische Materialien zugeschnittenes Pelletierverfahren und umfasst eine komplette Anlagenreihe für das Zerkleinern, Pelletieren, Kühlen, Sieben und Verpacken. Alle Anlagen wurden speziell hinsichtlich Korrosions- und Feuchtigkeitsbeständigkeit optimiert, um dem heißen, feuchten und regenreichen Klima Malaysias standzuhalten.
Neuartiger Granulator für organischen Dünger mit einer Leistung von 9–12 T/h in den USA
Dieses Projekt umfasst die Modernisierung und Sanierung einer bestehenden Produktionsanlage für organischen Dünger.
Wir nutzten die bestehenden Vorbehandlungs- und Verpackungsanlagen des Kunden und ergänzten diese um zwei Ringmatrizen-Pelletierpressen mit hoher Kapazität als Kernausrüstung, wodurch sich der Energieverbrauch in der Produktion im Vergleich zur Anlage vor der Modernisierung um 30% verringerte.
RICHI-Fertigung
Breite Anwendbarkeit auf verschiedene Rohstoffe
Die Granulierungsverfahren für organische Düngemittel variieren je nach den verwendeten Rohstoffen. Ganz gleich, ob es sich um Tier- und Geflügelmist (wie Hühner- oder Schweinemist), Ernterückstände (Stroh, Ölsaatenkuchen, Reisschalen) oder andere Materialien wie verbrauchtes Pilzsubstrat, Biogasrückstände, Klärschlamm oder pflanzliche Abfälle handelt – wir passen unser Vorgehen individuell an das jeweilige Material an.
Reste
Kaffeesatz
Holzasche
Geflügelkot
Viehdünger
Traubentrester
Klärschlamm
Nebenprodukte der Ölgewinnung
Lebensmittelverschwendung
Zunächst analysieren wir das Ausgangsmaterial hinsichtlich Feuchtigkeitsgehalt, Kohlenstoff-Stickstoff-Verhältnis, Faserlänge und Bindungseigenschaften und entwickeln dann auf der Grundlage dieser Eigenschaften eine maßgeschneiderte Granulierlösung. So weist beispielsweise Viehdung einen hohen Feuchtigkeitsgehalt auf, weshalb der Schwerpunkt des Verfahrens auf der Entwässerung, der Trocknung und der Zugabe von Inhaltsstoffen zur Geruchskontrolle liegt; Materialien wie Stroh und Ölsaatenkuchen sind hingegen faserig und hart und müssen vor der Verarbeitung zerkleinert, pulverisiert und konditioniert werden.
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Technische Merkmale
Zuführer mit variabler Frequenz
Ein Motor mit drehzahlgeregelter Steuerung ermöglicht eine automatische Anpassung der Vorschubgeschwindigkeit, um Leerlauf oder Überlastung zu vermeiden.
Anti-Brückenbildungsschnecke
Pelletierkammer
Ringmatrize mit hoher Härte; verschleißfeste Walze; automatisches Schmiersystem.
Zahnradantriebssystem
Der hochbelastbare Zahnradantrieb erzeugt ein hohes Drehmoment, läuft ruhig und arbeitet mit hohem Wirkungsgrad – ideal für den lang andauernden Dauerbetrieb.
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Wichtige Komponenten
Ringstempel
Die Ringmatrize ist aus Edelstahl geschmiedet, zur Erzielung hoher Härte sowie Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit aufgekohlt und abgeschreckt. Das Verdichtungsverhältnis lässt sich an Ihre Futterrezeptur anpassen; die Matrizenlöcher sind in Durchmessern von 2 bis 12 mm erhältlich und gleichmäßig verteilt, um eine einheitliche Pelletgröße und einen gleichmäßigen Durchsatz zu gewährleisten.
Andruckwalzenbaugruppe
Die Andruckwalze ist mit gerillten Zähnen versehen, die für einen festen Halt und rutschfesten Betrieb sorgen. SKF-Lager bieten eine hervorragende Verschleiß- und Ermüdungsfestigkeit. Der Exzenterwellenmechanismus ermöglicht eine schnelle Einstellung des Spiels zwischen den Walzen und der Ringmatrize.
Sicherheitsvorrichtung
Die Schutzvorrichtung mit Scherstift stoppt die Maschine automatisch bei Eindringen von Metall oder Materialstau, um das Werkzeug und das Getriebe zu schützen. Die Türverriegelung unterbricht sofort die Stromversorgung, wenn sich die Abdeckung öffnet, und sorgt so für einen sorgenfreien und sicheren Betrieb.
Siemens Motor
Der Siemens-Hauptmotor zeichnet sich durch hohe Energieeffizienz und geringen Stromverbrauch im Dauerbetrieb aus. Mit der Schutzart IP55 ist er gegen Staub und Spritzwasser geschützt und eignet sich somit perfekt für die staubigen Bedingungen in Futtermittelwerken.
Spiralbohrer
Der Zuführer verfügt über eine frequenzgesteuerte Regelung, die mit dem Hauptmotor gekoppelt ist, sodass es beim Anlaufen nie zu einem Blockieren kommt und die Drehzahl bei Überlastung automatisch reduziert wird. Die Förderschnecke rührt das Material ständig um und verhindert so Brückenbildung.
Fräser mit hoher Härte
Die scharfe Klinge mit optimiertem Schneidwinkel sorgt für saubere Schnitte – die Pellets erhalten glatte Enden, sind gratfrei und verkleben nicht. Der Abstand zwischen Klinge und Matrize lässt sich über einen Griff fein einstellen, sodass die Positionierung ohne Anhalten der Maschine oder Öffnen der Abdeckung möglich ist.
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Technische Parameter
Die folgende Tabelle bietet einen direkten Vergleich der detaillierten technischen Daten der RICHI-Pelletsmaschinen für organischen Dünger bei verschiedenen Produktionskapazitäten und hilft Ihnen dabei, schnell das Modell zu finden, das am besten zu Ihren Produktionsplänen passt. Wenn Sie weitere Informationen wünschen, können Sie sich gerne an uns wenden. Wir können Ihnen auf der Grundlage Ihres Produktionsumfangs und Ihres Budgets ein passendes Modell empfehlen.
| Modell | FZLH250 | FZLH320 | FZLH350 | FZLH420 | FZLH520 | FZLH678 | FZLH768 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Kapazität (T/H) | 1-1.5 | 2-3 | 3-5 | 6-8 | 9-12 | 18-22 | 22-26 |
| Leistung (kW) | 22 | 22 | 37 | 90 | 132 | 185 | 250 |
| Bogenbrechende Einspeisung Leistung (kW) | 2.2 | 2.2 | 2.2 | 3 | 3 | 3 | 4 |
| Erzwungene Einspeiseleistung (kW) | 0.75 | 0.75 | 0.75 | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 1.5 |
| Ring Matrizendurchmesser (mm) | 250 | 320 | 350 | 420 | 420 | 673 | 762 |
| Pellettdurchmesser (mm) | 4-12 | ||||||
Die oben genannten Spezifikationen beziehen sich auf eine Ringmatrizen-Pelletpresse. Falls Ihr Budget begrenzt ist, können wir Ihnen auch eine Flachmatrizen-Pelletpresse anbieten. Flachmatrizen-Modelle weisen jedoch eine geringere Pelletierleistung, einen höheren Energieverbrauch und eine geringere Produktionskapazität auf.
Da die Technologie von RICHI ständig aktualisiert und weiterentwickelt wird, werden wir unsere Geräte kontinuierlich verbessern und erneuern. Daher sind die spezifischen Ausrüstungsparameter abhängig von dem aktuellen Angebot. Wir werden mehr professionelle kundenspezifische Design- und Produktionsdienstleistungen für jeden Kunden bieten.
RICHI-Fertigung
Wie wählt man die richtige Pelletiermaschine für organischen Dünger aus?
Um Ihnen die bestmögliche und passgenaueste Lösung anbieten zu können, bitten wir Sie, die folgenden fünf Kernfragen sorgfältig zu überdenken und die Antworten darauf vorzubereiten, bevor Sie ein Angebot anfordern.
- Was ist Ihre Zielkapazität? ( T/H)
- Lassen Sie 10% bis 20% zusätzliche Kapazität für eine spätere höhere Leistung.
- Welches Rohmaterial werden Sie verwenden?
- Die Art der Rohstoffe bestimmt den Typ der Pelletiermaschine für organischen Dünger (Flachmatrize oder Ringmatrize), die Spezifikationen der Matrize sowie die Vorbehandlungsanlagen.
- Wie hoch ist Ihr allgemeines Budget?
- Achten Sie nicht nur auf den günstigen Preis. Wählen Sie stabile Maschinen mit gutem Kundendienst.
- Benötigen Sie eine einzelne Maschine oder eine komplette Produktionslinie für organischen Dünger?
- Eine komplette Linie funktioniert besser, läuft reibungslos, reduziert Ausfälle und spart Arbeit durch automatische Steuerung.
- Ist es für den persönlichen Gebrauch oder für die gewerbliche Massenproduktion?
- Automatische Kontrollsysteme sind für die kommerzielle Produktion sehr empfehlenswert.
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So stellt man Bio-Düngerpellets her
Die Herstellung von Bio-Düngerpellets ist ein systematischer Prozess, der den gesamten Arbeitsablauf umfasst – einschließlich Fermentierung, Zerkleinerung, Pelletierung, Beschichtung, Kühlung, Siebung und Verpackung. Nachstehend finden Sie zur Orientierung eine Übersicht über einen standardisierten Produktionsprozess für Bio-Dünger.
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Maßgeschneiderte Produktionslinien für organische Düngemittel
Wir bieten eine maßgeschneiderte Projektplanung, die den gesamten Prozess abdeckt – von der Rohstoffanalyse über die Prozessauslegung bis hin zur Anlagenauswahl und Anlagenplanung. Nachstehend finden Sie als Orientierungshilfe Lösungen zur Pelletierung von organischem Dünger, die auf die Bedürfnisse verschiedener Kunden zugeschnitten sind.
Produktionslinie für organischen Dünger mit einer Kapazität von 0,5–0,7 t/h
Diese Produktionsanlage für organische Düngerpellets im kleinen Maßstab arbeitet mit einer Flachmatrizen-Pelletierung und umfasst die Prozesse Zerkleinerung, Pelletierung, Kühlung, Siebung und Verpackung. Darüber hinaus sind die Zerkleinerungs- und Kühlstufen mit Entstaubungssystemen ausgestattet, um die Luftqualität in der Werkstatt zu gewährleisten und die Einhaltung der Umweltstandards sicherzustellen. Die gesamte Anlage zeichnet sich durch einen kompakten Aufbau, einen geringen Platzbedarf und niedrige Investitionskosten aus, was sie zur idealen Wahl für preisbewusste Kunden macht.
Produktionslinie für pulverförmigen und körnigen organischen Dünger mit einer Leistung von 2–3 t/h
Diese Produktionslinie ist in der Lage, gleichzeitig Düngerpulver und organischen Dünger in Granulatform herzustellen. Nach dem Anheben und Zerkleinern wird das Material in zwei Ströme aufgeteilt: Der eine gelangt in einen Zwischenlagerbereich für Düngerpulver, das direkt von den Mitarbeitern verpackt wird, während der andere in eine Maschine zur Herstellung von organischem Düngergranulat geleitet wird. Das Granulat durchläuft anschließend ein darunter befindliches Siebsystem, bevor es zur Verpackung in das Fertigproduktsilo befördert wird. Die Anlage ist mit Blick auf zukünftige Erweiterungen konzipiert; die Produktionskapazität lässt sich ohne komplette Umrüstung leicht erhöhen – einfach durch den Austausch des Granulators.
Produktionslinie für organischen Dünger mit einer Leistung von 3–5 t/h
Diese Produktionslinie für organischen Dünger besteht im Wesentlichen aus vier Schlüsselprozessen: Zerkleinerung, Granulierung, Kühlung und Siebung sowie Verpackung. Zunächst werden die Rohstoffe über einen Trichter zugeführt und per Förderband zu einem Vertikalbrecher transportiert. Das zerkleinerte Material gelangt in einen Dosierbehälter und wird anschließend gleichmäßig der Granulieranlage für organischen Dünger zugeführt. Nach dem Verlassen des Granulators durchlaufen die Granulate einen Kühler, um ihre Temperatur zu senken, bevor sie gesiebt werden. Granulate, die den Spezifikationen entsprechen, werden dann in einen Pufferbehälter für Fertigprodukte befördert. Unterhalb des Fertigproduktbehälters ist eine automatische Absackwaage installiert.
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Zusatzausstattung
Kompostwender
Vertikal-Düngemittelbrecher
Dosiersystem für Spurenelemente
Mischmaschine für Düngemittel
Beschichtungsmaschine
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Unser Serviceablauf
RICHI Manufacture hat ein umfassendes Kundendienstsystem aufgebaut. Wir bieten technische Unterstützung über den gesamten Lebenszyklus hinweg – von der Projektplanung über die Herstellung der Anlagen, die Installation vor Ort und technische Schulungen bis hin zur Betriebsberatung und Ersatzteilversorgung. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen, effizienten und stabilen Betrieb Ihrer Produktionslinie.
Maßgeschneiderte Lösungen
Jede von uns entwickelte Lösung wird speziell auf Ihr Projekt zugeschnitten. Bei der Planung Ihrer Anlage berücksichtigen wir umfassend Ihre Rohstoffarten, die Anforderungen an das Endprodukt, die angestrebte Produktionskapazität, die Pelletabmessungen, die Werksaufteilung und Ihr Investitionsbudget.
Herstellung von Ausrüstung
Nachdem der Projektentwurf genehmigt wurde, fertigen wir alle Anlagen gemäß präzisen technischen Zeichnungen und Fertigungsstandards. Jede einzelne Maschine durchläuft eine umfassende Werksabnahmeprüfung. Vor der Auslieferung prüfen und bestätigen wir alle Funktionen und Leistungsdaten.
Versand & Logistik
Sobald die Fertigung abgeschlossen ist, verpacken und verladen wir alle Maschinen sorgfältig in Container und erstellen einen praktikablen Plan für den internationalen Transport. Wir verfolgen den gesamten Transportprozess lückenlos und unterstützen Sie bei der Einfuhrzollabfertigung sowie bei den Vorbereitungen für die Warenannahme, um sicherzustellen, dass Ihre Anlagen sicher und termingerecht am Projektstandort ankommen.
Installation vor Ort
Sobald die Anlagen vor Ort eintreffen, kommen unsere qualifizierten Techniker in Ihr Werk. Sie kümmern sich um das Anheben und Aufstellen der Maschinen sowie um den mechanischen und elektrischen Anschluss. Nach der Installation führen wir Leerlaufprüfungen, Einzelprüfungen der Maschinen, die Inbetriebnahme der gesamten Produktionslinie sowie eine Testproduktion mit Material durch.
systematische Schulung
Nach Abschluss der Installation und Inbetriebnahme vor Ort bieten wir eine professionelle Schulung für Ihr Personal vor Ort an. Die Schulung umfasst Richtlinien zur Bedienung der Anlagen, tägliche Wartungsarbeiten, den Austausch von Verschleißteilen sowie die Behebung häufiger Störungen, damit Ihre Mitarbeiter die Produktionslinie selbstständig und kompetent bedienen können.
Lebenslanger Kundendienst
Wir bieten langfristigen technischen Support und eine kontinuierliche Nachbetreuung nach Inbetriebnahme des Projekts. Wir gewähren eine 12-monatige Garantie auf die Anlagen mit kostenlosen Reparaturleistungen. Routinemäßige Anlageninspektionen und technische Fernunterstützung rund um die Uhr stehen unseren Kunden jederzeit zur Verfügung.
RICHI HERSTELLUNG
Henan RICHI-Fertigung wurde 1995 gegründet. Wir sind ein professioneller Komplettanbieter, der Forschung und Entwicklung, Produktion, technische Konstruktion und Montage für Produktionsanlagen für Futtermittel, Biomasse, organischen Dünger und Katzenstreu-Pellets sowie für Stahlsilos und automatische Steuerungssysteme abdeckt. RICHI verfügt über eine umfassende Palette maßgeblicher internationaler Zertifizierungen, darunter CE, TÜV, SGS, BV, RTN, ISO 9001 und weitere, und hat damit eine solide Grundlage für den weltweiten Handel geschaffen. Mit erstklassigen Prozessanlagen wie großen CNC-Schneidemaschinen, CNC-Bohrmaschinen, intelligenten Sandstrahl- und Lackierstraßen sowie Auswuchtprüfständen garantieren wir eine erstklassige Anlagenqualität, um die erfolgreiche Durchführung und Inbetriebnahme der Projekte unserer Kunden weltweit zu gewährleisten.
60,000
m²
Werksgelände
30+
Langjährige Erfahrung
140+
Exportierte Länder
2,000
+
Globale Projekte
Kunst sein, Künstler sein. Wir realisieren hochwertige, schlüsselfertige Projekte mit professioneller Handwerkskunst und Innovationskraft.
Häufig gestellte Fragen
Welche Materialien sind für die Pelletiermaschine für organischen Dünger geeignet?
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Unsere Pelletiermaschine für organischen Dünger kann nahezu alle Arten von organischen Abfällen verarbeiten, wie beispielsweise verschiedene Arten von Tierdung, Pflanzenstängel, Spelzen, Palmenabfälle, Lebensmittelabfälle und Klärschlamm. Sollten Sie sich nicht sicher sein, ob Ihre spezifischen Rohstoffe für die Pelletierung mit unserer Maschine zur Herstellung von organischem Dünger geeignet sind, können Sie uns gerne eine Probe zusenden; wir bieten Ihnen dann einen kostenlosen Testservice an.
Wie hoch ist der Preis für a Pelletpresse für organischen Dünger?
→
Die Preise für Pelletieranlagen für organischen Dünger variieren je nach Produktionskapazität und reichen von 1 TP 5 T 7.000 bis 1 TP 5 T 60.000. Wenn Sie eine solche Anlage kaufen möchten, wenden Sie sich bitte an uns. Unsere technischen Mitarbeiter werden die für Sie am besten geeignete Maschine auswählen und Ihnen ein Angebot unterbreiten.
Zusätzlich zu Pelletieranlages, können Sie eine komplette Lösung für die Planung einer Produktionslinie anbieten?
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Sicherlich. Wir können eine Produktionslinie für organische Düngemittel für Sie maßschneidern, basierend auf Faktoren wie Ihrem Produktionsumfang, den Rohmaterialeigenschaften und dem Investitionsbudget. Die komplette Produktionslinie umfasst in der Regel: ein Fermentierungssystem, ein Zerkleinerungssystem, ein Mischsystem, ein Granulierungssystem, ein Kühlsystem, ein Siebsystem, ein Verpackungssystem und ein Fördersystem.
Gibt es Vorgaben hinsichtlich des Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe für die Granulierung?
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Um eine gute Pelletbildungsrate zu gewährleisten, muss der Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe in der Regel zwischen 15% und 30% gehalten werden. Ist der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch (frischer Mist enthält beispielsweise oft 70%–80% Feuchtigkeit), lässt sich das Material nicht ordnungsgemäß formen; es können Probleme wie Verkleben, Verstopfen der Matrize oder das Scheitern der Pelletierung auftreten.
Übernehmen Sie die Installation, Inbetriebnahme und Schulung? Wie lange beträgt die Gewährleistungsfrist?
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Wir bieten schlüsselfertige Dienstleistungen an, einschließlich Installationsunterstützung vor Ort, Inbetriebnahme und Schulung des Bedienpersonals. Die Garantie für das Hauptgerät beträgt in der Regel ein Jahr; Verschleißteile sind davon ausgenommen, aber wir bieten lebenslangen technischen Support. (Sehen Sie sich unsere YouTube)
