새우 사료 공장

우선 작업자는 중앙 집중식 먼지 제거 장치가 장착 된 공급 포트에 원료를 투입해야 공장의 운영 환경을 개선하고 생산 과정에서 발생하는 먼지를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 그런 다음 원료는 버킷 엘리베이터를 통해 배치 사일로로 들어가며, 그 중간에 원료의 가능한 돌과 불순물을 줄이기 위해 먼저 청소 장비로 원료를 청소해야 기계 손상과 장비 비용 증가를 방지 할 수 있습니다. 물론 이것은 우리가보고 싶지 않은 것이므로 사전에 청소를 잘해야합니다.

레벨 장치 위와 아래에 분쇄 통을 설계하여 원료 통에 저장하여 저장 용량을 표시하고 통이 비어 있고 가득 찬 상태를 표시 할 수 있도록 RICHI를 설계했습니다. 빈 아래에는 정확한 투여량을 위해 전산화되어 있는 투여량 눈금이 있습니다. 혼합 원료의 각 배치는 재료가 믹서에 들어가기 전에 혼합을 위해 버킷 엘리베이터를 통해 믹서로 들어갑니다。

혼합 재료의 각 배치는 분쇄를 위해 물방울 분쇄기에 직접 분쇄기, 주파수 공급기가 장착 된 분쇄기, 고객은 필요에 따라 공급 속도를 조정할 수 있으므로 분쇄기가 사용자의 요구를 충족하여 작업 성능의 효율성을 극대화 할 수 있습니다. 분쇄 된 재료는 음압 공기 시스템을 가지고 있으며 침전실로 떨어지고 컨베이어 장비에 의해 두 번째 분쇄로 분쇄 된 빈으로 이송됩니다.

 사전 파쇄 통에서 파쇄가 필요한 재료는 파쇄 섹션으로 들어가 파쇄를 위해 파쇄됩니다. 이 섹션의 주요 기계는 이중층 로터 설계를 채택한 단일 샤프트 패들 믹서이며 혼합 균일 성은 짧은 혼합 시간으로 최대 97.7%에 도달 할 수 있습니다.

새우 자체가 상대적으로 작기 때문에 위도 상대적으로 작기 때문에 새우 사료의 소화율을 높이기 위해 가능한 한 원료를 잘게 분쇄할수록 더 잘게 분쇄해야하며, 분쇄 된 원료가 미세할수록 혼합 균일 성도 높아지고 새우 사료 입자도 새우 소화에 더 쉽게 흡수됩니다.

따라서 원료 분쇄의 미세도에 대한 새우 사료를 충족시키기 위해이 새우 사료 공장에는 두 개의 분쇄 섹션, 두 개의 분쇄기가 장착되어 있습니다. 첫 번째 분쇄 후 원료는 물방울 형 분쇄기에 의해 다시 분쇄됩니다.

두 번째 분쇄 후, 원료는 두 번째 혼합을 위해 믹서로 들어갑니다. 다음 단계는 미리 혼합되고 분쇄된 원료에 지방과 오일을 혼합하는 것입니다. 커스터마이저는 특정 레시피에 따라 이를 조정할 수 있습니다.

모든 원료, 지방, 오일, 프리믹스가 레시피에 따라 혼합되면 가장 기대되는 부분은 펠렛화 과정입니다! 원료는 컨베이어 장비를 통해 새우 사료 제조 기계로 들어갑니다. 원료는 피더를 통과하여 컨디셔너로 들어갑니다. 세 겹의 컨디셔너를 거치면 원료의 전분은 숙성되고 원료는 동물이 소화 흡수하기 쉬운 상태로 변합니다. 펠렛 챔버 내부에서 링 다이와 프레스 롤러의 압출을 통해 재료는 다이 구멍에서 압출되는 새우 사료 펠렛으로 변환됩니다.
조리된 펠릿은 현재 펠릿의 온도와 습도가 매우 높기 때문에 즉시 포장에 사용할 수 없으며 표면 파손을 방지하기 위해 냉각해야 합니다. 냉각 후 필요한 새우 사료 펠릿의 크기가 상대적으로 작은 경우 새우 사료 펠릿을 새우 사료 크럼블러에 넣어 부스러 뜨릴 수 있습니다.

이미 여기에 주문자가 새우 사료 펠렛을 만들었습니다. 그러나 과립 화 과정에서 필연적으로 자격이없는 사료 펠릿이 나타날 수 있으므로 냉각 후 새우 사료 펠릿은 스크리닝이 필요합니다. 이번에는 장비를 사용해야 할 필요성은 진동 스크린으로 새우 사료 펠릿을 세 부분으로 나눌 수 있으며, 중간 유출에서 완제품 통으로 적합한 새우 사료 펠릿을 나눌 수 있습니다.

고객은 적격 새우 사료 펠릿을 완제품 창고에 직접 포장 할 수 있습니다. 작은 펠릿과 분쇄 된 재료는 분쇄를 위해 분쇄기로 들어가서 2 차 펠렛 화를 위해 새우 사료 제조기에 적재됩니다. 이때 작은 크기의 새우 사료 펠릿, 즉 새우 사료 분쇄기에 의해 부서진 새우 사료 펠릿을 선별 할 수있는 높은 정사각형 스크린을 언급 할 필요가 있습니다. 요구 사항을 충족하는 새우 사료 펠릿이 있는지 확인한 후에는 포장 기계로 완제품을 포장 할 수 있습니다.