미리 혼합된 원료(옥수수 가루, 대두박, 밀기울, 풀가루 등)는 사일로에 일시적으로 저장됩니다. 사일로 바닥에 있는 센서가 원료의 유량을 자동으로 제어하여 펠릿 공장의 지속적이고 안정적인 작동을 보장하고 속도 변동이나 막힘을 방지합니다.

이것은 전체 생산 라인의 핵심 부분입니다. 분말화된 원료는 먼저 컨디셔너로 들어가 온도와 습도를 높이기 위해 증기를 추가하여 전분을 젤라틴화하여 컨디셔닝합니다. 그런 다음 컨디셔닝된 원료는 펠렛 공장으로 들어가 링 다이와 롤러에서 고온과 고압으로 원통형 펠렛으로 압축됩니다. 펠렛의 직경은 3~8mm, 길이는 10~15mm입니다.

펠릿 공장에서 나오는 펠릿은 모두 같은 크기가 아니며, 일부는 너무 크기도 하고 일부는 부서지기도 합니다. 진동 스크린에는 두 겹의 메쉬가 있습니다. 위층은 크기가 큰 펠릿을 걸러내고 아래층은 가루와 부서진 조각을 걸러냅니다. 불합격된 펠릿은 재처리를 위해 펠릿 공장으로 다시 보내지고, 합격된 펠릿은 냉각 섹션으로 계속 이동합니다.

새로 생산된 펠렛은 섭씨 90~110도의 온도와 높은 습도로 인해 직접 포장하면 곰팡이가 생기고 변질될 수 있습니다. 냉각기는 10~15분 만에 펠릿을 실온으로 빠르게 냉각시켜 수분 함량을 줄이고 펠릿을 단단하게 만들어 보관과 운송이 용이하도록 합니다. 냉각 과정에서 먼지와 수증기가 발생하는데, 사이클론 분리기가 이를 포집하여 작업장을 청결하게 유지합니다.

냉각된 과립은 이 사일로에 저장됩니다. 사일로에는 상단과 하단에 각각 하나씩 두 개의 센서가 있어 내부에 있는 재료의 양을 지속적으로 모니터링합니다. 사일로가 거의 가득 차면 상단 센서가 공급 프로세스를 중지하라는 신호를 보냅니다. 사일로가 거의 비어 있으면 하단 센서가 더 많은 재료가 필요하다는 신호를 보냅니다. 포장 기계에 재료를 공급할 때 공압 밸브가 유량을 정밀하게 제어하여 포장 기계의 안정적인 작동을 보장합니다.