مواد اولیهٔ پیش‌میکس‌شده (آرد ذرت، پودر سویا، سبوس گندم، پودر علف و غیره) به‌طور موقت در یک سیلو نگهداری می‌شوند. حسگرهای نصب‌شده در کف سیلو به‌طور خودکار نرخ جریان مواد اولیه را کنترل می‌کنند و با تضمین کارکرد مداوم و پایدار دستگاه پلت‌ساز، از نوسانات سرعت یا گرفتگی جلوگیری می‌کنند.

این بخش اصلی کل خط تولید است. مواد خام پودری ابتدا وارد کاندیشنر می‌شوند، جایی که با افزودن بخار شرایط آن‌ها بهبود یافته و دما و رطوبت‌شان افزایش می‌یابد که باعث ژلاتینه شدن نشاسته می‌شود. سپس مواد خام فرآوری‌شده وارد دستگاه پلت‌ساز می‌شوند، جایی که تحت فشار و دمای بالا و توسط قالب حلقوی و غلتک‌ها به پلت‌های استوانه‌ای فشرده می‌شوند. قطر پلت‌ها ۳–۸ میلی‌متر و طول آن‌ها ۱۰–۱۵ میلی‌متر است.

قرص‌هایی که از دستگاه پلت‌ساز خارج می‌شوند همگی یک اندازه نیستند؛ برخی بیش از حد بزرگ و برخی شکسته هستند. الک ارتعاشی دو لایه توری دارد. لایه بالایی پلت‌های بزرگ را جدا می‌کند و لایه پایینی پودر و قطعات شکسته را جدا می‌کند. پلت‌های غیراستاندارد برای فرآوری مجدد به دستگاه پلت‌ساز بازگردانده می‌شوند، در حالی که پلت‌های استاندارد به بخش خنک‌کننده منتقل می‌شوند.

پرک‌های تازه تولیدشده دمای ۹۰–۱۱۰ درجه سانتی‌گراد و رطوبت بالا دارند؛ بسته‌بندی مستقیم منجر به کپک‌زدگی و فساد می‌شود. دستگاه خنک‌کننده در ۱۰–۱۵ دقیقه پرک‌ها را به سرعت تا دمای اتاق خنک می‌کند، هم‌زمان رطوبت را کاهش داده و پرک‌ها را برای نگهداری و حمل‌ونقل آسان‌تر سخت می‌کند. گرد و غبار و بخار آب در فرایند خنک‌سازی تولید می‌شوند و یک جداکننده سیکلونی آن‌ها را جمع‌آوری می‌کند تا کارگاه تمیز بماند.

گرانول‌های خنک‌شده در این سیلو نگهداری می‌شوند. این سیلو دو حسگر دارد، یکی در بالا و دیگری در پایین، که به‌طور مداوم میزان مواد داخل آن را پایش می‌کنند. وقتی سیلو تقریباً پر می‌شود، حسگر بالایی سیگنال توقف فرآیند تغذیه را ارسال می‌کند. وقتی سیلو تقریباً خالی می‌شود، حسگر پایینی سیگنال نیاز به مواد بیشتر را می‌دهد. هنگام تغذیه دستگاه بسته‌بندی، یک شیر پنوماتیک به‌طور دقیق نرخ جریان را کنترل می‌کند تا عملکرد پایدار دستگاه بسته‌بندی تضمین شود.