Les matières premières pré-mélangées (farine de maïs, farine de soja, son de blé, farine d'herbe, etc.) sont temporairement stockées dans un silo. Des capteurs situés au fond du silo contrôlent automatiquement le débit des matières premières, ce qui assure un fonctionnement continu et stable du broyeur à granulés, en évitant les fluctuations de vitesse ou les blocages.

Il s'agit de la section centrale de toute la chaîne de production. Les matières premières en poudre entrent d'abord dans le conditionneur, où elles sont conditionnées en ajoutant de la vapeur pour augmenter leur température et leur humidité, ce qui provoque la gélatinisation de l'amidon. Les matières premières conditionnées entrent ensuite dans le broyeur à pellets, où elles sont comprimées en pellets cylindriques sous l'effet d'une température et d'une pression élevées exercées par la filière à anneaux et les rouleaux. Les granulés ont un diamètre de 3 à 8 mm et une longueur de 10 à 15 mm.

Les granulés qui sortent du broyeur ne sont pas tous de la même taille ; certains sont trop gros et d'autres sont cassés. Le crible vibrant comporte deux couches de mailles. La couche supérieure filtre les granulés trop gros et la couche inférieure filtre la poudre et les morceaux cassés. Les granulés non qualifiés sont renvoyés dans le broyeur pour être traités à nouveau, tandis que les granulés qualifiés sont acheminés vers la section de refroidissement.

Les granulés nouvellement produits ont une température de 90 à 110 degrés Celsius et un taux d'humidité élevé ; l'emballage direct entraînerait des moisissures et des détériorations. La machine de refroidissement refroidit rapidement les granulés jusqu'à la température ambiante en 10 à 15 minutes, réduisant simultanément la teneur en humidité et durcissant les granulés pour faciliter le stockage et le transport. Le processus de refroidissement génère de la poussière et de la vapeur d'eau, qui sont collectées par un séparateur cyclonique afin de préserver la propreté de l'atelier.

Les granulés refroidis sont stockés dans ce silo. Le silo est équipé de deux capteurs, l'un en haut et l'autre en bas, qui surveillent en permanence la quantité de matériau à l'intérieur. Lorsque le silo est presque plein, le capteur supérieur envoie un signal pour arrêter le processus d'alimentation. Lorsque le silo est presque vide, le capteur inférieur signale qu'il faut plus de matériau. Lors de l'alimentation de la machine d'emballage, une vanne pneumatique contrôle précisément le débit pour assurer un fonctionnement stable de la machine d'emballage.