1, 원료 전처리

생산 라인의 첫 번째 단계는 수집된 목재 원료를 전처리하는 것입니다. 통나무는 일반적으로 크기가 크고 모양이 불규칙하기 때문에 분쇄기에 직접 공급할 수 없으므로 통나무를 3~5cm 목재 조각으로 자르려면 드럼 슬라이서가 필요합니다. 이 단계는 후속 파쇄를 용이하게 할 뿐만 아니라 파쇄 효율을 향상시키고 완성된 펠릿의 품질과 성형 효과를 보장합니다. 합리적인 슬라이스 크기는 또한 장비 막힘을 효과적으로 방지하고 생산 공정의 원활한 작동을 보장 할 수 있습니다.

2, 목재 분쇄

목재 칩은 이송 장비를 통해 고효율 분쇄기로 공급되고 3~5cm의 목재 칩은 3~5mm의 미세한 펠릿으로 분쇄됩니다. 분쇄된 펠릿의 크기가 균일하여 후속 건조 및 펠릿화에 도움이 됩니다. 분쇄 단계는 펠릿 생산의 핵심 링크 중 하나입니다. 펠릿의 최종 품질을 결정할 뿐만 아니라 건조기 및 펠릿화기의 작업 효율에도 영향을 미칩니다. 균일하고 미세하게 분쇄된 재료는 건조 및 프레스 공정을 원활하게 하고 생산량과 수율을 향상시킬 수 있습니다.

3, 목재 건조

분쇄 된 목재 칩의 수분 함량은 일반적으로 높으며 3 드럼 회전식 목재 건조기로 건조해야합니다. 건조기는 연소로를 통해 뜨거운 공기를 생성하고 건조 실린더의 리프팅 플레이트에 의해 재료가 지속적으로 던져져 뜨거운 공기와 완전히 접촉하여 물이 빠르게 증발합니다. 효율적인 열교환 과정을 통해 수분 함량은 펠릿화 요구 사항을 충족하는 13-15%로 감소합니다. 건조는 목재 칩의 압축성과 성형 품질을 향상시킬뿐만 아니라 후속 공정에서 재료 막힘 문제를 효과적으로 방지하여 생산 라인의 지속적이고 안정적인 작동을 보장합니다.

4, 펠릿 과립화

건조된 목재 칩은 펠릿 기계 앞의 고결 방지 사일로로 운반된 다음 강제 공급기를 통해 펠릿화 챔버로 균일하게 공급됩니다. 펠릿 기계는 고온, 고압을 통해 목재 칩을 직경 6~8mm의 원통형 펠릿으로 압축합니다. 펠릿화 과정에서 재료의 섬유 구조가 재배열되어 고밀도와 우수한 경도를 가진 목재 펠릿이 형성됩니다. 좋은 공급 시스템 설계는 재료 막힘을 효과적으로 방지하고 생산의 연속성과 효율성을 보장하며 최종 제품의 외관과 물리적 특성을 향상시킵니다.

5, 펠릿 냉각

갓 구운 목재 펠릿은 온도가 높고 일정량의 습기가 포함되어 있으므로 역류 냉각기를 통해 실온으로 냉각해야 합니다. 냉각 과정에서 펠릿의 구조가 더욱 안정화되고 수분 함량이 더욱 감소하여 과도한 온도 차이로 인한 펠릿의 균열이나 변형을 방지합니다. 냉각된 펠릿은 보관 및 운송이 용이하고 기계적 강도와 외관을 양호하게 유지하며 보관 수명을 연장하고 보관 손실을 줄일 수 있습니다.

6, 펠렛 포장

마지막으로 냉각된 목재 펠릿은 자동 포장 시스템으로 들어가 고객의 요구에 따라 봉지 또는 벌크로 포장됩니다. 포장은 보관과 운송뿐만 아니라 판매에도 편리합니다. 최신 포장 장비는 다양한 사양과 무게 옵션을 지원하여 포장의 밀봉 및 미관을 보장하고 운송 중 제품의 습기 및 손상을 효과적으로 방지하며 제품의 시장 경쟁력을 향상시킵니다.