Ringmatrizen-Pelletiermaschine

Dies ist eine sehr häufige, aber leicht verwirrende Frage. Obwohl das Arbeitsprinzip der Ringmatrizen-Futtermittelpelletiermühle dem der gewöhnlichen Futtermittel-, Hackschnitzel- und Biomassepelletiermaschinen ähnlich ist (alle sind Walzen- und Düsenpressen), gibt es offensichtliche Unterschiede in Bezug auf den strukturellen Aufbau, den Zweck, die geeigneten Rohstoffe, die Anforderungen an die Produktionskapazität, usw.

Die Ringmatrizen-Futtermittelpelletiermaschine ist nicht der Name eines bestimmten Geräts, sondern eine Art von Pelletiermaschine mit einer “Ringmatrizenstruktur” als Kernstück. Die entsprechende Struktur ist die “Flat Die Pellet Machine”.

Ringdüsen-Futtermittelpelletiermaschine: Die Düse ist ringförmig, und das Material wird von innen nach außen oder von außen nach innen extrudiert, was für industrielle Pelletproduktionslinien mit mittlerem und großem Ausstoß geeignet ist.

Flache Pelletiermaschine: Die Matrize ist flach und hat eine geringe Leistung, die für kleine Hausgebrauch oder experimentellen Einsatz geeignet ist.

Bei der Pelletherstellung bestimmen Art und Zustand der Rohstoffe direkt die tatsächliche Leistung und Betriebsstabilität der Ringmatrizen-Futtermittelpelletiermaschine. Selbst wenn dasselbe Maschinenmodell verwendet wird, können unterschiedliche Rohstoffbedingungen zu erheblichen Unterschieden in der Produktionskapazität führen. Im Folgenden werden einige wichtige Rohstofffaktoren und ihre Auswirkungen auf die Produktion analysiert:

1. Art des Rohmaterials

Verschiedene Arten von Rohstoffen haben unterschiedliche Faserstrukturen, Komprimierbarkeit und Formeigenschaften, die einen erheblichen Einfluss auf die Produktion haben.

Ein Beispiel: Weiche Rohstoffe (wie Futtergras und Reishülsen) lassen sich leichter pressen und haben einen höheren Durchsatz pro Zeiteinheit, während harte Rohstoffe (wie hartes Stroh und Kokosnussschalen) dichte Fasern haben und schwer zu verarbeiten sind, so dass der Durchsatz relativ niedrig ist.

2. Eigenschaften des Rohmaterials

Pulverförmige Rohstoffe mit moderater Faserfilamentstruktur sind für die stabile Formung von Pellets förderlich.

Handelt es sich jedoch um extrem feine Pulver, fehlt es den Rohstoffen an Halt, was zu einer Verringerung der Formungsgeschwindigkeit, zu losen Pellets und sogar zu einer Blockierung der Maschine führen kann; sind die Rohstoffe hingegen zu grob, erhöht sich die Belastung der Form und der Walze, was die Produktionsleistung verringert.

3. Stückgewicht (Schüttdichte)

Je größer das Stückgewicht, desto schwerer ist das Material bei gleichem Volumen, und die Pelletierleistung der Pelletiermaschine ist in der Regel höher.

Das liegt daran, dass das Rohmaterial mit hoher Schüttdichte ein großes Fördervolumen pro Zeiteinheit hat und mehr Material effektiv in die Verdichtungszone gelangt, so dass die Leistung natürlich steigt.

So werden beispielsweise bei der Auswahl der Anlagenkonfiguration für große Produktionslinien die Anzahl der Pelletiermaschinen und die Leistung häufig auf das Stückgewicht der Rohstoffe abgestimmt.

4. Feinheit des Rohmaterials

Eine angemessene Feinheit begünstigt die Dampfabsorption und Wärmeleitung, was für die Konditionierung und die Pelletbildung hilfreich ist.

Das Rohmaterial darf jedoch nicht zu fein sein, da sonst die Kompaktheit der Pellets und der Durchfluss der Matrizenlöcher leicht beeinträchtigt werden; ist das Rohmaterial zu grob, beeinträchtigt es die Formgebungsgeschwindigkeit und erhöht den Verschleiß der Ausrüstung. Im Allgemeinen wird empfohlen, die Feinheit des Rohmaterials zwischen 2 und 5 mm zu kontrollieren.

5. Feuchtigkeit des Rohmaterials

Die Feuchtigkeit ist ein Schlüsselindikator für die Pelletqualität und -produktion.

Eine zu hohe Feuchtigkeit des Rohmaterials hemmt die Dampfzufuhr und senkt die Konditionierungstemperatur, was den Erweichungs- und Verdichtungsprozess des Rohmaterials beeinträchtigt und zu einem Rückgang der Leistung führt.

Ein zu niedriger Feuchtigkeitsgehalt führt jedoch dazu, dass die Pellets trocken und spröde werden und sogar den stabilen Betrieb der Anlage beeinträchtigen. Es wird in der Regel empfohlen, die Feuchtigkeit des Rohmaterials zwischen 10%-15% zu kontrollieren.

Um die Lebensdauer des Geräts zu verlängern und einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten, wird empfohlen, die Ringmatrizen-Pelletiermaschine unter den folgenden Standardbedingungen zu betreiben:

1. Temperatur der Arbeitsumgebung: Es wird empfohlen, das Gerät in einem Innenraum zu installieren. Die normale Arbeitsumgebung sollte zwischen 5°C und 40°C gehalten werden, um zu vermeiden, dass niedrige Temperaturen einfrieren oder hohe Temperaturen die Leistung des Geräts beeinträchtigen.

2. Stromversorgungsbedingungen: Die für den Betrieb des Geräts erforderliche Spannung muss stabil sein, und die Schwankung darf ±5% des Nennwerts nicht überschreiten, um Motorschäden oder einen abnormalen Betrieb aufgrund einer instabilen Spannung zu vermeiden.

3. Kontrolle der Feuchtigkeit des Rohmaterials: Der Feuchtigkeitsgehalt des Futters sollte streng kontrolliert werden und unter 17% liegen. Übermäßige Feuchtigkeit beeinträchtigt die Kompressionseffizienz, verursacht lose Pellets, blockiert die Form und beschädigt sogar die Ausrüstung.

4. Anforderungen an die Größe der Rohmaterialpellets: Um eine reibungslose Pelletierung zu gewährleisten, sollte das Rohmaterial auf eine Pelletgröße von weniger als 5 mm zerkleinert werden. Zu große Pellets beeinträchtigen nicht nur die Formgebung, sondern erhöhen auch den Verschleiß der Walze und der Form.

5. Stromüberwachung und Betriebsschalter: Das Gerät ist mit einem Strommessgerät und einem Steuerschalter ausgestattet, der es dem Bediener ermöglicht, den Lastzustand des Geräts in Echtzeit zu überwachen, rechtzeitig zu stoppen und anzupassen und die Ausbreitung von Fehlern zu verhindern.