کارخانه پلت‌سازی برای فروش در استرالیا

01 بخش خردایش و اختلاط

ابتدا، مادهٔ مورد شکستن از طریق مخزن تغذیه وارد دستگاه انتقال می‌شود و سپس برای شکستن به خردکن فرستاده می‌شود. موادی که نیازی به شکستن ندارند، مستقیماً از طریق نوار نقالهٔ مارپیچی وارد میکسر می‌شوند تا منتظر مخلوط شدن بمانند. پس از شکستن، مواد در میکسر هم زده و مخلوط می‌شوند که به تأمین تغذیه‌ای متعادل‌تر برای حیوانات کمک می‌کند.

02 بخش پلت‌سازی

پس از مخلوط کردن، مواد از طریق نوار نقاله پیچ‌دار به مخزن گرانولاسیون منتقل می‌شود و از طریق خوراک‌دهنده سرعت و دستگاه تمپرینگ وارد گرانولاتور می‌گردد. خوراک‌دهنده سرعت می‌تواند سرعت خوراک‌دهی را کنترل و تنظیم کند تا هدف خوراک‌دهی یکنواخت را محقق سازد، که می‌تواند پودر مخلوط را با سرعت یکنواخت به داخل گرانولاتور منتقل کند و همچنین می‌تواند سرعت تولید را بر اساس نیازهای خود تنظیم و کنترل نماید. موادی که توسط دستگاه تمپرینگ حرارت دیده‌اند، به طور کامل پخته می‌شوند که این امر می‌تواند اشتها‌آوری خوراک مرغ و همچنین هضم و جذب آن توسط حیوان را بهبود بخشد. دستگاه پلت‌سازی خوراک مرغ که در این بخش استفاده می‌شود، از حالت انتقال نیرو با چرخ‌دنده بهره می‌برد که بازده انتقال بالایی دارد، عمر مفید طولانی است و عملکردی پایدار دارد. این دستگاه می‌تواند برای تولید انواع خوراک پلت طیور و دام استفاده شود.

03 بخش خنک‌کاری و بسته‌بندی

هنگامی که پلت‌ها از دستگاه پلت‌سازی خارج می‌شوند، در دمای بالا و رطوبت زیاد قرار دارند. برای جلوگیری از تماس مستقیم هوای سرد و پلت‌های داغ و پدیده سرمازدگی که منجر به ترک‌خوردگی سطح پلت‌ها می‌شود، لازم است از دستگاه خنک‌کننده برای سرد کردن مواد استفاده شود. پس از خنک شدن تا دمای محیط، پلت‌های خوراک مرغ را می‌توان بسته‌بندی یا طبق نیاز مستقیماً نگهداری کرد.

01 بخش تراشه‌زنی

انواع مختلفی از مواد خام وجود دارند که می‌توان از آن‌ها برای فرآوری پلت‌های زیست‌توده استفاده کرد. این مواد می‌توانند تنه‌های چوب، تراشه‌های چوب، تراشه چوب، بقایای ذرت، کاه گندم، کاه برنج، پوست میوه‌ها، پوست نخل و غیره باشند. مواد خام زیستی مختلف به روش‌های فرآوری متفاوتی نیاز دارند. در ادامه مثالی از تنه‌ها آورده شده است که نیاز به خشک‌سازی و خردایش دارند. از آنجا که قطر تنه‌ها برای ورود مستقیم به سنگ‌شکن بسیار بزرگ است، لازم است از دستگاه برش‌زن برای فرآوری برش استفاده شود و تنه‌ها به ورقه‌های نازک ۳–۵ سانتی‌متری برش داده شوند.

02 بخش خردایش

پس از تراش‌کاری، آسیاب چکشی چوب را به تراشه‌هایی با اندازه تقریبی ۲–۳ میلی‌متر خرد می‌کند.

03 بخش خشک‌کن

پس از خرد کردن، ماده از طریق تجهیزات انتقال به خشک‌کن وارد می‌شود. رطوبت مادهٔ خام حدود ۴۰۱TP3T است و مناسب‌ترین رطوبت برای پلت‌سازی حدود ۱۵۱TP3T می‌باشد. بنابراین، پیش از پلت‌سازی، ماده باید تا حدود ۱۵۱TP3T خشک شود.

04 بخش پلت‌سازی

پس از خرد و خشک کردن مواد اولیه از طریق تجهیزات انتقال و ارسال مستقیم آن‌ها به دستگاه پلت‌سازی برای گرانوله‌سازی، قطر ذرات نهایی تراشه‌های چوب بین ۶ تا ۱۲ میلی‌متر قابل انتخاب است. در اینجا از دستگاه پلت‌سازی تراشه‌های چوب استفاده می‌شود که خوراک‌دهنده آن به دستگاه ضد انحنا مجهز است و مواد از ورودی مستقیماً وارد محفظه فشرده‌سازی می‌شوند تا ورود مواد به محفظه آسان‌تر شود؛ این دستگاه به‌ویژه برای گرانوله‌سازی تراشه‌های چوب مناسب است.

05 بخش خنک‌کاری و بسته‌بندی

پس از پایان بخش پلت‌سازی، ماده باید خنک شود تا دمای ذرات تراشه چوب کاهش یابد و رطوبت آن‌ها کم شود. دمای ذرات تراشه چوب خنک‌شده معمولاً بیش از ۵ درجه سانتی‌گراد بالاتر از دمای محیط نیست و رطوبت آن‌ها حدود ۸–۱۰ درصد است. پس از خنک‌سازی، مشتریان می‌توانند بسته به نیاز خود اندازه بسته‌بندی مناسب را انتخاب کنند که فروش و نگهداری محصولات را برای آن‌ها آسان می‌کند.