کارخانه‌های پلت خوراک دام یا اپراتورهای دستگاه پلت‌ساز، به دلیل طراحی فرآیند تولید، فناوری عملیاتی و عوامل دیگر، ممکن است کیفیت پلت خوراک و تولید را مطابق با نیازهای مورد انتظار مشتری ارائه نکنند. در این صورت مشکلاتی مانند سطح ناهموار پلت‌ها، درصد بالای پودر، شکنندگی آسان، توزیع نامنظم مواد اولیه و موارد دیگری که نمی‌خواهیم ببینیم، به وجود می‌آید.

RICHI به‌عنوان یک فعال تجاری با بیش از ۳۰ سال تجربه در تولید دستگاه‌های پلت‌سازی، عوامل اصلی مؤثر بر کارایی دستگاه پلت‌سازی گاو را خلاصه می‌کند:

پردازش مواد خام

اول از همه، اولین عاملی که بر پلت‌سازی دستگاه خوراک پلت گاو تأثیر می‌گذارد، فرآوری مواد اولیه است. در انتخاب دستگاه و فرآوری مواد اولیه باید با ویژگی‌های مواد اولیه ترکیب کرد. برای مثال، مواد اولیه‌ای با محتوای نشاسته بالا به راحتی به هم می‌چسبند؛ این مواد اولیه توسط دستگاه تیمپرینگ (تنظیم دما و رطوبت) تیمپر می‌شوند و ویسکوزیته زیادی پیدا می‌کنند که این امر به شکل‌گیری پلت کمک می‌کند. اما در مورد مواد خام با محتوای بالای الیاف خام، اصطکاک ماتریس حلقه‌ای افزایش می‌یابد که به راحتی باعث مصرف بیش از حد انرژی توسط دستگاه می‌شود، و در این صورت باید مقدار مشخصی چربی اضافه شود. این کار نه تنها به عبور روان مواد از سوراخ‌های قالب کمک می‌کند، بلکه باعث می‌شود پلت‌های خوراک گاو نهایی سطحی صاف و غنی از مواد مغذی داشته باشند.

علاوه بر این، درجه خردایش ماده نیز باید بر اساس شرایط باشد؛ خردایش بیش از حد ریز منجر به افزایش مقاومت پلت‌زنی پلت‌ساز می‌شود؛ خردایش بیش از حد درشت باعث افزایش سایش و فرسودگی قالب حلقوی و غلتک‌های فشار می‌شود، شکل‌گیری ذرات خوراک دام دشوار می‌شود و بازده کم و نرخ بالای پودری شدن مشکلات را به همراه دارد. نکتهٔ دیگر، درجه و زمان اختلاط مواد است. مواد مختلف به زمان اختلاط متفاوتی نیاز دارند و یکنواختی اختلاط نیز باید مورد توجه قرار گیرد؛ ضریب اختلاط باید به حدود ۵۱TP3T برسد.

سرعت و حجم تغذیه

بسیاری از مشتریان معمولاً وقتی با کاهش بهره‌وری مواجه می‌شوند، به مشکلات پلت‌سازی فکر می‌کنند و محفظه پلت‌سازی را برای یافتن مشکل بررسی می‌کنند. اما در واقع، کنترل‌های خوراک نیز می‌توانند تأثیر زیادی بر کارایی تولید داشته باشند. سرعت و حجم تغذیه به‌طور مستقیم سرعت پلت‌سازی را تعیین می‌کنند. وقتی در سرعت پلت‌سازی گرانولاتور مشکل وجود دارد، باید بررسی شود که آیا حجم تغذیه پایدار است یا خیر. این کار می‌تواند از بروز وضعیت متناوب پلت‌سازی به‌دلیل ناپایداری حجم تغذیه جلوگیری کند و تضمین کند که پلت‌ساز متوقف نشود و بار کاری به‌طور یکنواخت و کامل حفظ شود.

قالب حلقه‌ای

دیسک حلقوی قطعهٔ اصلی کاری است. دستگاه پلت خوراک دام, انتخاب حلقه قالب مناسب برای افزایش کارایی دستگاه پلت خوراک دام بسیار مفید خواهد بود. اول از همه، از نظر جنس، بهتر است از فولاد ضد زنگ با مقاومت سایشی بالا و عمر طولانی استفاده شود. سپس کاربر باید نسبت فشرده‌سازی مناسب حلقه قالب را بر اساس نیازهای تولید خود انتخاب کند، اگر نسبت فشرده‌سازی خیلی کم باشد، زمان عبور مواد از سوراخ قالب کوتاه است، اما به راحتی شل می‌شود و صافی سطح آن کم است. اما اگر نسبت تراکم بیش از حد بزرگ باشد، چگالی پلت‌های خوراک نهایی افزایش می‌یابد، اما خروجی کلی نیز افزایش یافته و مصرف انرژی متناسب با آن نیز بالا می‌رود. به طور کلی، مناسب‌ترین نسبت تراکم برای پلت خوراک دام و طیور کمتر از ۱۰ است.

عملیات تولید کارگران

پس از عیب‌یابی علل خرابی دستگاه پلت‌سازی خوراک دام، عملکرد کارگران نیز بر کارایی پلت‌ساز تأثیر خواهد گذاشت. کارگران باید پیش از راه‌اندازی دستگاه، تمام قطعات دستگاه پلت‌سازی خوراک دام را به درستی تنظیم کنند. به عنوان مثال، فاصله بین غلتک فشار و قالب حلقه‌ای معمولاً بین 0.05 تا 0.30 کنترل می‌شود. کارگران می‌توانند دستگاه پلت‌سازی خوراک دام را روشن کنند، مشاهده نمایند که آیا پلت‌ها به نرمی از قالب خارج می‌شوند یا خیر و تغییرات جریان را زیر نظر داشته باشند. برای جلوگیری از ورود خرده‌ریزها به قالب، باید درِ عملیاتی دستگاه را از بیرون درِ تخلیه باز کرده و مواد مخلوط با خرده‌ریز را تخلیه نمایید. هنگامی که مواد خرده‌ریز تمیز شدند، می‌توان مواد را وارد قالب پرس کرد.

محلی که باید با دقت زیاد تمیز شود، محفظه خنک‌کننده و اتاق پلت‌سازی دستگاه پلت است. توصیه می‌شود مودولاتور دستگاه پلت‌سازی هفته‌ای یک‌بار تا هر دو هفته یک‌بار تمیز شود؛ بخار همراه خوراک وارد عمل می‌شود و به‌راحتی به دیواره‌های مودولاتور، شفت و پارو می‌چسبد. محفظه پلت‌سازی باید در پایان هر شیفت به‌طور کامل با روغن تمیز شود. در صورت تنظیمات مختلف، اگر دو نوع با یکدیگر آلودگی متقابل داشته باشند، باید پس از هر نوع بعدی سیستم تمیز شود!