နွားအစာပယ်လက်ထုတ်လုပ်သည့်စက်ရုံများ သို့မဟုတ် ပယ်လက်ထုတ်စက်ကို လည်ပတ်နေသော ဝန်ထမ်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ဒီဇိုင်း၊ လည်ပတ်နည်းပညာနှင့် အခြားအကြောင်းအရာများကြောင့် အစာပယ်လက်အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏသည် ဖောက်သည်များ မျှော်လင့်ထားသည့် လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီနိုင်ဘဲ ပယ်လက်များ မျက်နှာပြင် မချောမွေ့ခြင်း၊ အမှုန့်ပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်း၊ လွယ်လွယ်ကွဲခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းများ ဖြန့်ဝေမှု မညီညာခြင်း စသည့် မလိုလားအပ်သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။.

ပဲလက်စက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ၃၀ နှစ်ကျော် အတွေ့အကြုံရှိသော စီးပွားရေးလုပ်ငန်းရှင်တစ်ဦးအနေဖြင့် RICHI သည် နွားပဲလက်စက်၏ ထိရောက်မှုကို သက်ရောက်စေသည့် အဓိကအချက်များကို အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြထားသည်။

ကုန်ကြမ်းပြုပြင်ခြင်း

ပထမဦးဆုံး၊ နွားအစာပလက်တက်စက်၏ ပလက်တက်လုပ်ငန်းကို သက်ရောက်စေသည့် ပထမဆုံးအချက်မှာ အခြေခံပစ္စည်းများ၏ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဖြစ်သည်။ စက်ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် အခြေခံပစ္စည်းများပြုပြင်ခြင်းကို ပစ္စည်းများ၏ လက္ခဏာများနှင့် ကိုက်ညီအောင် ပေါင်းစပ်ရမည်။ ဥပမာ၊ စတားချ်ဓာတ်မြင့်သော အခြေခံပစ္စည်းများသည် လွယ်ကူစွာ ကပ်တတ်သောကြောင့် ထိုပစ္စည်းများကို အပူချိန်ထိန်းကိရိယာဖြင့် အပူပေးကာ ဗစ်စကော့စ်မြင့်မားစေပြီး ပလက်တက်ပုံသွင်းရာတွင် အထောက်အကူဖြစ်စေသည်။ ကြမ်းတမ်းသော အကြမ်းအမျှင်ဓာတ်မြင့်သော ကုန်ကြမ်းများသည် ring die ၏ တိုက်တိုက်မှုကို တိုးမြှင့်ကာ စက်အား အလွန်အမင်း စွမ်းအင်သုံးစွဲစေနိုင်သောကြောင့် သတ်မှတ်ထားသည့် အဆီပမာဏတစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ထည့်သွင်းသင့်သည်။ ၎င်းသည် ပုံစံပေါက်များမှ ကုန်ကြမ်းများ ချောမွေ့စွာ ဖြတ်သွားနိုင်စေရုံသာမက ထုတ်ပြီးသား နွားအစာပလက်တင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ကို ချောမွေ့စေကာ အာဟာရဓာတ်များ ပြည့်စုံစေပါသည်။.

ထို့အပြင် ပစ္စည်းကို ဖျက်ဆီးသည့် အဆင့်ကိုလည်း အခြေအနေအရ သတ်မှတ်သင့်သည်။ ဖျက်ဆီးမှု နူးညံ့လွန်းပါက ပဲလက်တီဇာ၏ ပဲလက်တီအား တိုးပွားမည်။ ဖျက်ဆီးမှု ကြမ်းလွန်းပါက ring die နှင့် pressure rollers များ၏ စိမ့်ကျခြင်းနှင့် ပျက်စီးမှု တိုးကာ နွားအစာမှုန့် အမှုန်အပိုင်းများကို ပုံသဏ္ဍာန်ပြုလုပ်ရာတွင် အခက်အခဲများဖြစ်ပေါ်ကာ ထွက်နှုန်းနည်းပြီး အမှုန့်နှုန်းမြင့်သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်မည်။ ထပ်မံသတိပြုရမည့်အချက်မှာ ပစ္စည်းများ၏ ရောနှောမှုအဆင့်နှင့် ရောနှောချိန်ဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းအမျိုးအစားအလိုက် ရောနှောရန်လိုအပ်သည့်အချိန်ကွာခြားပြီး၊ ရောနှောညီညာမှုကိုလည်း ဂရုစိုက်ရမည်၊ ရောနှောမှုညှိနှိုင်းမှုသည် 5% ခန့်ရှိရန်လိုအပ်သည်။.

အစာပေးအမြန်နှုန်းနှင့်ပမာဏ

ဖောက်သည်အများစုသည် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကျဆင်းလာသောအခါ ပဲလက်တီဇင်းပြဿနာများကို စဉ်းစားပြီး ပဲလက်တီဇင်းခန်းတွင် ပြဿနာရှိမရှိ စစ်ဆေးကြသည်။ သို့သော် အစားထိုးပစ္စည်းထိန်းချုပ်မှုများကလည်း ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို အလွန်ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ အစာထည့်နှုန်းနှင့် အစာထည့်ပမာဏသည် ပဲလက်တီဇင်းအမြန်နှုန်းကို တိုက်ရိုက် သတ်မှတ်ပေးသည်။ ဂရေနူလေးတာ၏ ဂရေနူလေးရှင်းအမြန်နှုန်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာပါက အစာထည့်ပမာဏ တည်ငြိမ်မှုရှိမရှိကို စုံစမ်းစစ်ဆေးရမည်။ အစာထည့်ပမာဏ မတည်ငြိမ်၍ အကြိမ်ကြိမ် ရပ်တန့်သွားခြင်းမှ ကာကွယ်ကာ ပဲလက်တီဇင်းစက် မရပ်တန့်ဘဲ တစ်ပြိုင်နက်တည်း တည်ငြိမ်ပြီး အပြည့်အဝ လည်ပတ်နိုင်စေရန် သေချာစေသည်။.

လက်ပတ်ပုံစံ

လက်ပတ်ပုံသွင်းစက်သည် အဓိက လည်ပတ်ပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။ နွားအစာအတွက် ပဲလက်စက်, မှန်ကန်သော ring die ကိုရွေးချယ်ခြင်းသည် pellet နွားအစာစက်၏ ထိရောက်မှုကို အလွန်တိုးတက်စေပါသည်။ ပထမဦးဆုံး ring die ၏ ပစ္စည်းအနေဖြင့် ဝတ်ဆင်းခံနိုင်ရည်မြင့်ပြီး အသက်တာရှည်သော သံမဏိ (stainless steel) ကိုရွေးချယ်သင့်သည်။ ထို့နောက် အသုံးပြုသူသည် ကိုယ်ပိုင်ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်အရ ring die ၏ compression ratio ကို သင့်တော်စွာရွေးချယ်ရမည်။ compression ratio သေးလျှင် ပစ္စည်းသည် ring die ၏ die hole မှ ဖြတ်သွားသည့်အချိန်တိုပြီး၊ လွယ်ကူစွာဖြုတ်လွှတ်နိုင်သော်လည်း မျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှုနည်းပါးသည်။ သို့သော် ဖိအားနှုန်းကြီးလွန်းပါက အစားထိုးပလက်တက်များ၏ ခိုင်ခံ့မှုတိုးလာသော်လည်း စုစုပေါင်းထွက်ရှိမှုတိုးလာပြီး လျှပ်စစ်စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုလည်း တိုးမြင့်သွားမည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် တိရိစ္ဆာန်နှင့် ကြက်မွေးအစားထိုးပလက်တက်များအတွက် အကောင်းဆုံးဖိအားနှုန်းမှာ ၁၀ ထက်နည်းခြင်းဖြစ်သည်။.

အလုပ်သမားများ၏ ထုတ်လုပ်ရေး လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှု

နွားအစာအတွက် ပဲလက်ထုတ်စက်၏ အမှားအကြောင်းရင်းများကို ဖြေရှင်းပြီးနောက်၊ အလုပ်သမားများ၏ လုပ်ဆောင်ပုံကလည်း ပဲလက်ထုတ်စက်၏ ထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ အလုပ်သမားများသည် စက်မစတင်မီ နွားအစာပဲလက်ထုတ်စက်၏ အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိထားရမည်။ ဥပမာအားဖြင့် ဖိအားလှည့်တံနှင့် လှိုင်ပုံစံကြား အကွာအဝေးကို ယေဘုယျအားဖြင့် 0.05–0.30 အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားရမည်။ အလုပ်သမားများသည် နွားအစာပလက်မက်စက်ကို ဖွင့်ကာ ပလက်မက်များသည် မော်လ်မှ ချောမွေ့စွာ ထွက်နေမှုကို ကြည့်ရှုပြီး လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ပြောင်းလဲမှုကို သတိပြုနိုင်သည်။ စက်ထဲသို့ အမှိုက်ပစ္စည်းများ ဝင်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ထွက်ပေါက်တံခါးနှင့် လည်ပတ်တံခါးကို တပြိုင်နက် ဖွင့်ကာ အမှိုက်ပါသော ပစ္စည်းများကို စက်ထဲမှ ဆုတ်ထုတ်ရမည်။ အမှိုက်များ သန့်ရှင်းပြီးနောက် ပစ္စည်းများကို ဖိစက်မော်လ်ထဲသို့ ထည့်နိုင်သည်။.

Pellet စက်၏ conditioner နှင့် pellet ဖွဲ့ခြင်းခန်းကို အထူးဂရုစိုက်၍ သန့်ရှင်းရမည့်နေရာဖြစ်သည်။ Pellet ဖွဲ့စက် modulator ကို တစ်ပတ်မှ တစ်လခွဲအကြာတိုင်း သန့်ရှင်းရန် အကြံပြုပြီး၊ အစာထည့်စဉ် steam ဖြင့် လှုပ်ရှားကာ modulator နံရံ၊ shaft နှင့် paddle များတွင် ကပ်လျှက်နေသော အစာများကို လွယ်ကူစွာ ဖယ်ရှားနိုင်သည်။ Pellet ဖွဲ့ခြင်းခန်းကို တစ်ခါတိုင်း အလုပ်ချိန်အဆုံးတွင် ဆီဖြင့် အပြည့်အဝ သန့်ရှင်းရမည်။ အမျိုးအစားပြောင်းလဲညှိနှိုင်းရာတွင် အမျိုးနှစ်မျိုးကြား cross-contamination ဖြစ်ပါက နောက်ထပ်အမျိုးအစားစနစ်မစတင်မီ သန့်ရှင်းပြီးမှသာ ဆက်လက်အသုံးပြုရမည်။