Macchina per pellet con stampo ad anello

Si tratta di una domanda molto comune, ma facilmente confondibile. Sebbene il principio di funzionamento del mulino a pellet per mangimi con stampo ad anello sia simile a quello delle comuni macchine per pellet per mangimi, cippato e biomassa (tutte con stampaggio a rullo + stampo per estrusione), esse presentano evidenti differenze in termini di design strutturale, scopo, materie prime adatte, requisiti di capacità produttiva, ecc.

La macchina per pellet di mangime con trafila ad anello non è il nome di un'apparecchiatura specifica, ma un tipo di progettazione di macchina per pellet con “struttura a trafila ad anello” come nucleo. La struttura corrispondente è la “macchina per pellet a stampo piatto”.

Macchina per la produzione di pellet per mangimi con trafila ad anello: La trafila è a forma di anello e il materiale viene estruso dall'interno verso l'esterno o dall'esterno verso l'interno; è adatta alle linee di produzione di pellet industriali con produzione media e grande.

Macchina per pellet a trafila piatta: Lo stampo è piatto e ha un basso rendimento, adatto per un piccolo uso domestico o sperimentale.

Nel processo di produzione di pellet, il tipo e lo stato delle materie prime determinano direttamente la produzione effettiva e la stabilità operativa della macchina per pellet di mangime con stampo ad anello. Anche se si utilizza lo stesso modello di apparecchiatura, le diverse condizioni delle materie prime possono determinare differenze significative nella capacità di produzione. Di seguito vengono analizzati alcuni fattori chiave delle materie prime e il loro impatto sulla produzione:

1. Tipo di materia prima

I diversi tipi di materie prime hanno strutture di fibre, comprimibilità e caratteristiche di stampaggio differenti, che hanno un impatto significativo sulla produzione.

Ad esempio, le materie prime morbide (come l'erba da foraggio e la lolla di riso) sono più facili da comprimere e hanno una maggiore produzione per unità di tempo; mentre le materie prime dure (come la paglia dura e i gusci di cocco) hanno fibre dense e sono difficili da lavorare, quindi la produzione sarà relativamente bassa.

2. Proprietà della materia prima

Le materie prime in polvere con struttura moderata dei filamenti di fibra favoriscono lo stampaggio stabile dei pellet.

Tuttavia, se tutte le polveri sono estremamente fini, si verifica una mancanza di supporto tra le materie prime, che può causare una diminuzione della velocità di stampaggio, pellet sciolti e persino il blocco della macchina; al contrario, se le materie prime sono troppo grossolane, il carico sullo stampo e sul rullo aumenterà, riducendo l'efficienza produttiva.

3. Peso unitario (densità apparente)

Maggiore è il peso unitario, più pesante è il materiale a parità di volume e l'efficienza di pellettizzazione della macchina per pellet è solitamente più elevata.

Questo perché la materia prima ad alta densità ha un grande volume di trasporto per unità di tempo, e più materiali entrano efficacemente nella zona di compressione, quindi la produzione aumenta naturalmente.

Ad esempio, quando si sceglie la configurazione delle apparecchiature per le linee di produzione di grandi dimensioni, il numero di macchine per pellet e la potenza vengono spesso abbinati in base al peso unitario delle materie prime.

4. Finezza della materia prima

Un'adeguata finezza favorisce l'assorbimento del vapore e la conduzione del calore, contribuendo al condizionamento e alla formazione dei pellet.

Tuttavia, la materia prima non può essere troppo fine, per non compromettere facilmente la compattezza dei pellet e il flusso dei fori dello stampo; se la materia prima è troppo grossolana, influisce sulla velocità di stampaggio e aumenta l'usura delle attrezzature. In genere si raccomanda di controllare la finezza della materia prima tra 2-5 mm.

5. Umidità della materia prima

L'umidità è un indicatore chiave che influisce sulla qualità e sulla produzione di pellet.

Un'eccessiva umidità della materia prima inibisce la quantità di vapore aggiunto e riduce la temperatura di condizionamento, influenzando così il processo di ammorbidimento e compressione della materia prima e causando una diminuzione della produzione.

Tuttavia, un'umidità troppo bassa rende i pellet secchi e fragili, compromettendo persino il funzionamento stabile dell'apparecchiatura. Di solito si raccomanda di controllare l'umidità della materia prima tra 10%-15%.

Per prolungare la durata dell'apparecchiatura e garantire un funzionamento continuo, si raccomanda agli utenti di utilizzare la macchina per pellet con trafile ad anello nelle seguenti condizioni standard:

1. Temperatura dell'ambiente di lavoro: Si consiglia di installarlo in ambienti chiusi. L'ambiente di lavoro normale deve essere mantenuto tra i 5°C e i 40°C per evitare che il congelamento a bassa temperatura o il surriscaldamento ad alta temperatura compromettano le prestazioni dell'apparecchiatura.

2. Condizioni di alimentazione: La tensione richiesta per il funzionamento dell'apparecchiatura deve essere stabile e la fluttuazione non deve superare ±5% del valore nominale per evitare danni al motore o un funzionamento anomalo dovuto a una tensione instabile.

3. Controllo dell'umidità della materia prima: Il contenuto di umidità del mangime deve essere rigorosamente controllato al di sotto di 17%. Un'umidità eccessiva influisce sull'efficienza della compressione, provoca pellet allentati, blocca lo stampo e danneggia l'apparecchiatura.

4. Requisiti di dimensione del pellet della materia prima: Per garantire una pellettizzazione omogenea, la materia prima deve essere frantumata in modo da ottenere un pellet di dimensioni inferiori a 5 mm. Pellet troppo grandi non solo compromettono la formatura, ma aumentano anche l'usura del rullo e dello stampo.

5. Monitoraggio della corrente e interruttore di funzionamento: L'apparecchiatura è dotata di un amperometro e di un interruttore di controllo, che consente all'operatore di osservare lo stato di carico dell'apparecchiatura in tempo reale, di fermarsi e regolare in tempo e di prevenire l'espansione dei guasti.